Desenvolvimento de um jogo de simulação do sistema de produção Lean ferramentas: balanceamento da linha, VSM e SMED

Uma grande parte do tempo de uma organização é despendida em atividades que não criam qualquer tipo de valor. Este tipo de atividades são consideradas como desperdícios, pois consomem recursos e tempo, como é o caso de deslocações, controlos, ajustes, armazenamento de materiais, resolução de problemas, entre tantos outros, levando a um elevado custo dos produtos disponibilizados. Em 1996 a designação de Lean Thinking foi usada, pela primeira vez, por Womack e Jones, onde é falada como uma filosofia de gestão, que tem como principal objetivo reduzir os desperdícios num processo produtivo. Reduzindo os desperdícios aumenta-se a qualidade e diminui-se os tempos de processamento e, consequentemente, os custos de produção. É nesta base que assenta o documento aqui presente, que tem o objetivo de criar e desenvolver um jogo de simulação onde seja possível aplicar várias ferramentas Lean. O jogo de simulação é uma continuação de uma pesquisa e estudo teórico de um aluno de erasmus e faz parte de um projeto internacional do Lean Learning Academy (LLA). Criou-se um processo produtivo de montagem de canetas que fosse o mais semelhante ao que se encontram nas empresas, com todos os acessórios para o pleno funcionamento da simulação, como é o caso de instruções de montagem, procedimentos de controlo e ordens de produção, para assim posteriormente ser possível analisar os dados e as dificuldades encontradas, de modo a aplicar-se as ferramentas Lean. Apesar de serem abordadas várias ferramentas Lean neste trabalho, foram trabalhadas mais detalhadamente as seguintes: - Value Stream Mapping (VSM); - Single Minute Exchange of Dies (SMED); - Balanceamento da linha. De modo a ser percetível o conteúdo e as vantagens das três ferramentas Lean mencionadas no trabalho, estas foram aplicadas e simuladas, de forma a existir uma componente prática no seu estudo, para mais fácil compreensão e rápida aprendizagem.

Aplicação da metodologia SMED numa linha de envernizamento/pintura de revestimentos de cortiça

O presente trabalho visa a redução do tempo de mudança de produção e consequente aumento de produtividade de uma linha de envernizamento/pintura integrada na empresa Amorim Revestimentos SA, unidade S. Paio de Oleiros, que se dedica à produção de pisos flutuantes. Esta necessidade surgiu pelo facto desta linha de produção ser um ponto de estrangulamento do processo produtivo no departamento em que está inserida, devido principalmente à diminuição do tamanho de lotes e aumento da variedade de artigos a produzir. O trabalho envolveu as várias etapas da ferramenta SMED às quais está inerente a aplicação da técnica 5S às máquinas e ferramentas garantindo, assim, o posto de trabalho arrumado, limpo, seguro e com tudo pronto a ser utilizado. Aplicou-se a ferramenta SMED a dois tipos de mudança de acabamento e à mudança de rolo de pintura. Após a implementação desta ferramenta verificou-se uma redução de tempos de 37% (48 para 30 minutos) na mudança de pintura e acabamento de verniz, reduziu-se 25% (32 para 24 minutos) na mudança só de pintura e 13% (46 para 40 minutos) na mudança de rolo de pintura. Estes resultados foram alcançados através da redução do tempo das tarefas externas e internas e transformação das tarefas internas em externas consequentes da aplicação de um conjunto de ações de melhorias. Também foi fundamental a alteração do método de trabalho e a organização geral do posto de trabalho, no que diz respeito à repartição equilibrada das tarefas pelos dois operadores, alteração do sequenciamento das tarefas e aplicação da técnica 5S. As soluções encontradas estão sendo monitorizadas através do registo efectuado pelos operadores e realização de auditorias internas para garantir a perpetuação dos resultados.

Melhoria do tempo de troca numa linha de prensagem aplicação do método SMED

Dissertação apresentada na Faculdade de Ciências e Tecnologias da Universidade Nova de Lisboa para obtenção do grau de Mestre em Engenheira e Gestão Industrial

Implementação do sistema SMED nas linhas de produção na “José Maria da Fonseca Vinhos, SA”

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em Tecnologia e Segurança Alimentar

Estudo e implementação da metodologia SMED-Up na empresa Britefil, S.A.

Na globalização dos mercados económicos, as empresas têm uma enorme necessidade de reduzir os custos produtivos e aumentar a sua produtividade face à forte concorrência dos países emergentes. É neste contexto político e económico que as empresas têm de adotar estratégias para assegurar a sua sustentabilidade e competividade. O paradigma Lean Production distingue-se no meio industrial, e tem como principal objetivo reduzir os custos e eliminar os desperdícios associados ao sector. Este paradigma é apoiado em distintas ferramentas, nomeadamente, SMED. A metodologia SMED foi criada e aplicada pela primeira vez nos finais da década de cinquenta e, desde então, tem sido largamente utilizada nos setores industriais, pois permite obter vantagens ao nível da eficiência produtiva, através da redução dos custos de produção especificamente, no tempo total de mudança de ferramenta e no tamanho dos lotes, eliminando assim os custos associados a stock. A presente dissertação tem como objetivo a implementação do método proposto Single Minute Exchange of Die- Upgrade (SMED-Up). Esta metodologia é uma alteração ao método tradicional SMED, com o intuito de dar resposta à redução dos tempos de Setup, com tecnologia e métodos associados à realidade atual. Para aprovar este método, implementou-se na prensa hidráulica existente nas instalações da empresa Britefil, S.A. Fábrica Nacional de Bombas, S.A. Com base nos resultados obtidos nas quatro fases do método SMED-Up, foram desenvolvidas soluções e avaliados os respetivos impactos, a partir dos índices de desempenho do processo. Foi possível reduzir 53,0% do tempo total de mudança de molde face à situação inicial existente na empresa.

Identificação de boas práticas e dificuldades do SMED aplicado em uma indústria do ramo de cosméticos

The cosmetic industry has presenting growth in Brazil and one way to support this demand is improving production and reducing waste. Wastes can be related to setup time, which is spent to support demand of product´s mix and volume. One of the methodologies used to reduce setup time is SMED (Single Minute Exchange of Die). This paper aims to describe and analyze the setup process in a production line in a cosmetic industrial branch, before and after the application of SMED methodology, highlighting good practices and difficulties in order to help other companies develop fast setup. The research method used was the case study. From the analysis of the implementation of the methodology on the company which is object from the case study was possible to summarize good practices, such as: the use of pillar E&T to store information about the training on the SMED methodology; creation of a multifunctional teamwork and involving different areas; creation of a “From-To” matrix. Difficulties were identified, such as: high and constant turnover of people who work on the shop floor; lack of discipline in filling the forms and by doing the setup activities that were standardized; lack of financial resources; lack of people´s availability in orer to conduct necessary meetings and trainings. Recommendations for other companies have also been proposed, such as: training of the team involved, before starting the project and a refresher training; standardization of training, forms and documentation of all steps of the project; create a multifunctional team; training after an employee, who is responsible for the setup, leaves the company

Redução de tempo de setup de uma máquina de encartuchamento pela técnica SMED

Currently the market requires companies to adapt for they can have the lowest possible cost in their manufacturing, be it a good or service, thus obtaining a greater profit. For this profit the Toyota Production System applies lean manufacturing practices actions with reduced spending, smaller lots and stocks, generated by market demand. The technique allows SMED with few actions, changes and investments that time does not exceed one digit on your total time. This case study shows that only with standardization and use of inexpensive improvements, could reduce setup time on a machine for 70 minutes to time of approximately 48 minutes with little investment, demonstrating the viability of the tool presented

Riduzione delle perdite e incremento dell'indice OEE di un'isola di lavoro mediante l'applicazione di metodologie SMED e TPM

Questo elaborato nasce da uno stage presso lo stabilimento Bonfiglioli Trasmital S.p.A. di Forlì, un’azienda manifatturiera specializzata nella produzione, costruzione e distribuzione di motoriduttori di velocità, sistemi di azionamento e motoriduttori epicicloidali applicati nel campo industriale, dell’automazione, delle macchine movimento terra e nell’ambito delle energie alternative. Il progetto ha lo scopo di aumentare la disponibilità di un impianto di tempra ad induzione. La scelta di tale impianto quale oggetto dell’attività, proviene da un’analisi delle ore di disponibilità perse per inefficienza, nell’anno 2012, in tutto il reparto di lavorazione meccanica dello stabilimento produttivo di Forlì e dall’analisi dell’OEE (Overall equipment effectiveness), indicatore principale per stabilire l’efficienza di un impianto. Analizzando la natura delle perdite del macchinario, tipicamente guasti, micro fermate e setup, si è deciso di applicare le tecniche di TPM e dello SMED: il TPM (Total Productive Maintenance) persegue l’obiettivo di migliorare la produttività degli impianti e la loro efficacia, grazie alla riduzione delle cause di perdita ricercando il miglioramento continuo del processo di produzione e della qualità, mentre lo SMED (Single-Minute Exchange of Die) è una metodologia volta alla riduzione dei tempi di cambio produzione; la grande innovazione di tale teoria risiede nella possibilità di ridurre fortemente i tempi impiegati per effettuare un’operazione di setup con un solo digit ossia in un lasso di tempo inferiore a dieci minuti.

Proposta de implementação de uma metodologia SMED numa metalomecânica

O presente trabalho é o resultado de um projecto experimental que teve como principal objetivo a redução dos tempos de setup, através da implementação da metodologia Single Minute Exchange of Die (SMED) em equipamentos de eletroerosão (EDM) por fio e penetração. Para garantir o sucesso da implementação, após uma revisão bibliográfica centrada no tema SMED, estabelece-se uma metodologia, numa lógica de melhoria contínua análoga a um ciclo PDCA. A metodologia estabelecida envolve as seguintes fases: caracterização da situação inicial, observação, recolha de dados, análise dos dados e implementação SMED. A caracterização da situação inicial visa qualificar a situação encontrada e identificar a zona de atuação - equipamentos em estudo. A observação do processo produtivo é suportada pela ferramenta fluxograma do processo, por sua vez, a recolha de dados visa a avaliação inicial e nessa perspectiva recorre-se à abordagem OEE. Na fase de análise dos dados são introduzidas as ferramentas de análise VSM e diagrama de causa e efeito que auxiliam a identificação de um conjunto de acções de melhoria, a realizar previamente à fase de implementação SMED, culminando assim uma fase PRÉ-SMED. Reunidas as condições ideais iniciou-se a implementação efectiva da metodologia SMED obtendo-se reduções do tempo total de setup superiores a 60%. O presente estudo permite concluir que podem surgir diferenças significativas em diversas aplicações SMED, enfatizando a importância de uma fase PRÉ-SMED de modo a potenciar os resultados alcançados com uma implementação SMED.

Development of a platform for lean manufacturing simulation games

More than ever, the economic globalization is creating the need to increase business competitiveness. Lean manufacturing is a management philosophy oriented to the elimination of activities that do not create any type of value and are thus considered a waste. One of the main differences from other management philosophies is the shop-floor focus and the operators' involvement. Therefore, the training of all organization levels is crucial for the success of lean manufacturing. Universities should also participate actively in this process by developing students' lean management skills and promoting a better and faster integration of students into their future organizations. This paper proposes a single realistic manufacturing platform, involving production and assembly operations, to learn by playing many of the lean tools such as VSM, 5S, SMED, poke-yoke, line balance, TPM, Mizusumashi, plant layout, and JIT/kanban. This simulation game was built in tight cooperation with experienced lean companies under the international program “Lean Learning Academy,”http://www.leanlearningacademy.eu/ and its main aim is to make bachelor and master courses in applied sciences more attractive by integrating classic lectures with a simulated production environment that could result in more motivated students and higher study yields. The simulation game results show that our approach is efficient in providing a realistic platform for the effective learning of lean principles, tools, and mindset, which can be easily included in course classes of less than two hours.

Otimização do processo produtivo de extrusão de pisos na E06

O presente trabalho foi elaborado no âmbito da Dissertação Final de Mestrado do curso de Engenharia Mecânica – Gestão Industrial do Instituto Superior de Engenharia do Porto. Este foi realizado numa empresa da indústria de pneus, a Continental Mabor S.A.. Nos dias atuais, a indústria esta cada vez mais competitiva, os custos e os prazos da entrega são cada vez mais reduzidos e a qualidade cada vez mais exigente, assim sendo, é imprescindível uma constante melhoria do sistema produtivo. Este fato fez com que o presente trabalho tivesse como principal objetivo determinar o estado atual e delinear um plano de melhoria para um equipamento (Extrusora de pisos nº6), recentemente instalado na fábrica mas oriundo de outra fábrica do grupo, recorrendo para tal ao Lean Manufacturing e a ferramentas que lhe estão associadas. Inicialmente realizou-se uma análise e diagnóstico ao processo de extrusão de pisos na Extrusora nº6, com o intuito de avaliar todas as suas ineficiências e ainda formular um plano de melhorias para a ineficiência de maior impacto no sistema produtivo. Esta análise foi realizada em diferentes turnos e diferentes equipas de trabalho de forma a se obter uma amostra mais representativa da realidade global. Após esta análise verificou-se que as principais ineficiências eram Setup, conformidade do material, dimensões e encravamentos, entre outros. Sendo que os Setup provocam um tempo de paragem de 101 minutos por turno, escolheu-se esta perturbação como o foco do plano de melhorias a realizar posteriormente. De forma a reduzir os tempos de mudança (Setup), o autor no presente trabalho utilizou ferramentas Lean Manufacturing, principalmente o SMED. Conjuntamente com o SMED ainda foram utilizadas outras ferramentas Lean Manufacturing tais como: 5S, Gestão Visual, Problem Solving e Normalização do Método de Trabalho. Após a implementação de todas estas ferramentas obteve-se uma redução de tempos de mudança de 43% com 1 operador e 71% com 2 operadores, ou seja, reduziu-se de 40,5 minutos gastos por turno para a mudança de fieira para 23,13 min e 11,79 min respetivamente, o que corresponde a um ganho monetário anual de 63.621€ ou 105.045€, respetivamente. Com este trabalho conclui-se que a utilização de ferramentas Lean Manufacturing contribuem para a redução dos desperdícios do processo produtivo. Por isso, espera-se que este estudo seja aplicado na Extrusora nº6 e nas restantes Extrusoras de pisos existentes na fábrica, e num futuro próximo que se realize estudos semelhantes em máquinas com diferentes funções.

Melhoria do Processo Produtivo da Pietec Através das Ferramentas Kaizen

Esta Tese de Mestrado foi realizada na empresa Pietec Cortiças S.A.. A empresa Pietec Cortiças S.A. é a unidade industrial responsável pela produção de rolhas técnicas de cortiça do Grupo Piedade. O objetivo desta tese prende-se com a melhoria do processo produtivo de uma das suas secções, a secção da Marcação. Esta secção é responsável pela marcação da superfície da rolha, pela aplicação do tratamento de superfície e pelo embalamento das rolhas. A otimização do processo da secção de Marcação, na qualidade de última secção do processo produtivo, permitirá à empresa obter vantagens competitivas. De forma a atingir o objetivo proposto, foi realizado um levantamento exaustivo do processo produtivo e das respetivas operações. Esta análise permitiu a identificação dos possíveis pontos de desperdício, a sua avaliação e a definição de possíveis melhorias que visam o aumento de produtividade e a redução do número de produtos não conformes. Uma vez identificados os pontos críticos do processo, procedeu-se à definição das ações de melhoria a implementar de forma a melhorar o processo produtivo. As ações tomadas assentam na filosofia Lean e nos seus princípios, utilizando-se algumas das ferramentas desta filosofia para concretizar os objetivos traçados. A ferramenta de análise Plan-Do-Check-Act (PDCA) foi a ferramenta base do projeto, acompanhando na elaboração do plano de ação, na implementação das ferramentas 5S e Single Minute Exchange of Die (SMED), na verificação dos resultados e no plano de manutenção das melhorias alcançadas. Após a implementação das medidas definidas no processo de marcação da superfície das rolhas, foi mensurada uma melhoria de 23 % no tempo médio de setup da máquina de marcação. Esta melhoria global foi alcançada através de intervenções no processo de vazamento do circuito da máquina de marcação, no procedimento de armazenamento dos moldes de marcação e na alteração dos mecanismos de ajuste da máquina de marcar e de orientar. No processo de embalamento das rolhas, as medidas implementadas produziram um aumento de 1,7 % no número de rolhas produzidas e uma redução do número de rolhas não conformes de 3,6 %. Os resultados obtidos no projeto demonstram que é possível continuar a melhorar o estado atual dos processos. Constatou-se ainda que, com a adoção de ferramentas de análise e de proposta de melhoria adequadas, é possível atuar sobre os processos e obter melhorias a curto prazo, sem que para isso seja necessário efetuar grandes investimentos.

Redução dos Temmpos de Paragem não Programada numa Linha de Maquinação

A Dissertação que se pretende desenvolver decorre em ambiente industrial numa empresa, em que as principais áreas de actuação dizem respeito à injecção e maquinação de alumínio. Os componentes aí injectados e maquinados, são componentes que servirão posteriormente a indústria automóvel num vasto leque de aplicações, desde componentes para sistemas hidráulicos de travagem e componentes para sistemas de lubrificação. Nesta dissertação foi abordada a temática da redução do tempo de paragem não planeada numa linha de maquinação, pelo que se elencaram as principais causas que originavam essas paragens. Recorrendo à metodologia SMED, e a um vasto conjunto de técnicas auxiliares de determinação de causas como os 5 WHY´s, diagrama de Ishikawa, 5S e Kaizen, foram propostas diversas melhorias para a optimização do procedimento de troca de modelo, incluindo um conjunto de regras que visam a sustentabilidade do processo a médio e longo prazo. Com as melhorias adoptadas, verificou-se uma redução de 27,9% no tempo total de troca de modelo comparativamente com o tempo registado antes da implementação da metodologia SMED. Destaca-se a redução de 75% no tempo de montagem e desmontagem dos dispositivos no 3ºProcesso da linha em estudo. Revelou-se também crucial que para a implementação da técnica SMED ser bem sucedida em termos de eficiência e sustentabilidade, devem ser adoptadas um conjunto de diversas ferramentas “Lean Management” e de normalização do trabalho.

Aplicação da abordagem KAIZEN na produção de artigos de papelaria

No âmbito da unidade curricular Tese/Dissertação do 2ºano do Mestrado em Engenharia Eletrotécnica – Ramo Sistemas e Planeamento Industrial do Instituto Superior de Engenharia do Porto, o presente trabalho descreve o estágio curricular efetuado num projeto industrial de melhoria em parceria com o Kaizen Institute, uma empresa de consultoria operacional. Este projeto foi desenvolvido numa empresa de produção e redistribuição de artigos de papelaria e escritório, a Firmo AVS – Papeis e Papelaria,S.A.. O acordo efetuado entre o Kaizen Institute e a Firmo AVS foi o de promover e incutir a cultura da melhoria continua e da mudança de atitudes e comportamentos por parte dos colaboradores da Firmo, sendo que numa fase inicial o foco do projeto foi o departamento de produção de envelopes, designada por área piloto, expandindo-se posteriormente a metodologia Kaizen aos restantes departamentos. A realização deste projeto teve como objetivo a implementação de conceitos elementares de melhoria continua nomeadamente alguns pilares ou ferramentas do Total Flow Management (TFM) e do Kaizen Management System (KMS) na empresa Firmo, de forma a reduzir ou eliminar desperdícios, incremento do envolvimento dos colaboradores, melhoria da comunicação e trabalho em equipa, estandardização de processos produtivos, criação de normas de trabalho, utilização de ferramentas SMED para a redução de tempos improdutivos e aumento da produtividade. Várias foram as dificuldades presentes no terreno para a implementação destes objetivos mas com as diversas ferramentas e workshops realizados na organização, conseguiu-se o envolvimento de todos os colaboradores da organização e a obtenção de resultados satisfatórios nomeadamente ao nível da comunicação e trabalho em equipa, organização e limpeza dos postos de trabalho, standard work (normalização do trabalho), diminuição do lead time nos processos produtivos e consequente aumento de produtividade.

Estudo do trabalho numa empresa de produção de pneus e implementação de ferramentas Lean

Dissertação de mestrado integrado em Engenharia e Gestão Industrial