Kuumahierteen laadun ja energiankulutuksen optimointi

Kuumahierteen menestyksekäs kehitys on vähentänyt kemiallisten massojen käyttöä painopapereiden raaka-aineena. Hiertäminen kuluttaa kuitenkin huomattavasti enemmän energiaa muihin massanvalmistusmenetelmiin verrattuna. Tämän työn tavoitteena oli optimoida Stora Enson Varkauden tehtaiden uuden TMP-linjan massan laatua ja energiankäyttöä. Työ koostui jauhimien monimuuttujakoeajoista, Metso Paperin painekoeajosta sekä koko TMP-linjaa koskevista tarkistusajoista. Monimuuttujakoeajot suoritettiin 600 t vuorokausituotannolla 60 % kuorimohakesuhteella. Jauhatuksen kokonaisenergiankulutuksen rajaksi sovittiin vanhojen jauhinlinjojen perusteella 2,3 MWh/t. Massan laadun kriittisimmäksi tekijäksi osoittautui vetoindeksi, joten optimoinnin tavoitteeksi muodostui vetoindeksin kehittäminen annetun energiankulutuksen puitteissa. Kuumahierteen laadun kehittymisen kannalta merkittävin vaihe oli hakkeen kuituuntuminen. Kuituuntumisen tulee tapahtua riittävän korkeassa lämpötilassa ligniinin pehmenemisen ja kuitujen joustavuuden saavuttamiseksi sekä alhaisella intensiteetillä, jolloin kuituja ei katkota. Ensimmäisen vaiheen jauhatuksen EOK:n on oltava vähintään 1,00 MWh/t, jolloin toisen vaiheen jauhatus vaatii energiaa vähintään 0,70 MWh/t. Rejektijauhimen tuotantotason tulisi olla mahdollisimman suuri ja intensiiviseen jauhatukseen käytettävän ominaisenergian noin 1,00 MWh/t.

Biochemical treatment of brown grade rejects in recycling process

Ruskeisiin kierrätysmassoihin kuuluu kulutuksen kannalta tärkeimpänä laatuna OCC (old corrugated containers). OCC sisältää noin 70-100% aaltopahvia eli pääasiassa se koostuu valkaisemattomasta kemiallisesta massasta. OCC uusiomassan ensisijainen käyttökohde on aaltopahvin valmistus. OCC:n kierrätyskuituprosessissa syntyy merkittäviä määriä rejektiä. Rejektin määrä riippuu paljolti kierrätettävän materiaalin laadusta ja puhtaudesta, mutta myös tulevan massan käyttötarkoituksesta sekä prosessiolosuhteista. OCC-prosessissa rejektoituvan aineksen määrä voi nousta korkeaksi, mikäli kierrätettävä materiaali sisältää märkälujaliimoja tai muuten raskaasti liimattuja komponentteja sekä runsaasti kontaminantteja, kuten muoveja, teippejä ja metalleja. Keskimäärin OCC-rejekti sisältää 30-60% kiinteää ainesta, 30-90% (kuivapaino) kuituja, 5-70% (kuivapaino) muoveja ja 1-10% (kuivapaino) tuhkaa. Syntynyt rejekti voidaan polttaa energiaksi tai käyttää maantäyttöaineena. Harvinaisempia sovelluksia rejektin käsittelyssä ovat rejektin kuitujen talteenotto uudelleenprosessointia varten tai alkoholin ja levuliinihapon tuottamiseen. Rejektin asianmukaisella käsittelyllä voidaan vähentää kaatopaikkakustannuksia, sekä parantaa kierrätysprosessin tuottavuutta. Tämän työn tarkoituksena oli tutkia biokemiallisen käsittelyn mahdollisuudet OCC-rejektin hajotuksessa. Alustavissa laboratoriomittakaavan kokeissa etsittiin sopiva käsittelytapa, joka toteutettiin sitten pilot plant -mittakaavassa. Tulokset osoittavat, että biokemiallisen käsittelyn avulla rejekti voidaan hajottaa jolloin jätteenkäsittelykustannukset pienenevät ja kierrätyskuituprosessin taloudellisuus paranee.

Lajittelun laadun hallinta

Tässä diplomityössä tarkastellaan kuumahierteen lajittimien akseptimassan laadun hallintaan vaikuttavia tekijöitä. Tarkastelussa keskitytään pääasiassa roottorin pyörintänopeuden ja syöttösakeuden vaikutukseen lajittimien lajittelutuloksiin. Lisäksi työssä tarkastellaan lajittimen roottorin pyörintänopeuden muuttamiseen perustuvaa akseptimassan freeness-säädön toimintaa ja sen käyttökelpoisuutta akseptimassan freeness-tason hallitsemiseksi. Tulosten perusteella painelajittimien roottorin pyörintänopeudella on vaikutusta aksepti- ja rejektimassan laatuominaisuuksiin. Roottorin pyörintänopeuden muuttamiseen perustuva akseptimassan freeness-tason säätö on periaatteeltaan toimiva. Säätö toimii parhaiten tilanteissa, joissa lajittimen syöttömassan freeness nousee. Tarkastelujakson aikana roottorin pyörintänopeussäätö oli uusi, lisäksi lajittelussa tehtiin muutakin säätökehitystä, joten se miten paljon säädöstä on hyötyä freeness-huojunnan tasaajana, jäi selvittämättä. Työssä osoitettiin myös se, että syöttösakeudella voidaan vaikuttaa akseptimassan freeness-tasoon. Vaikutus ei ole kuitenkaan yhtä selkeä kuin roottorin pyörintänopeussäädön.

Paperikoneen märkäosan kemian hallinnan käytännön työkalut

Tämän työn lähtökohtana oli selvittää erään hienopaperikoneen merkittävimmät märkäosan kemian tasapainoon vaikuttavat tekijät. Työkaluina käytettiin WIC Compact -laitteistoa ja prosessin on-line -mittauksia. Näiden tuottaman informaation pohjalta tutkittiin tekijöiden vaikutusta paperikoneen ajettavuuteen tavoitteena löytää mahdolliset syy-seuraus -ilmiöt ja ennakoida näiden vaikutukset ennen paperikoneella tapahtuvia varsinaisia muutoksia. Kokeellisessa osassa mitattiin sameutta, varustilaa, alkaliteettia, pH:ta, lämpötilaa ja johtokykyä. Mittaukset tehtiin paperikoneen mänty- ja koivusellusta sekä hylkymassasta ja viiravedestä. Kokeellisen osan mittaustulosten perusteella havaittiin koivusellun uuteainepitoisuuden ja sameuden välillä olevan yhteyttä paperikoneen pihkaongelmiin. Katkotilanteet ajoittuivat usein prosessin pH- ja lämpötilavaihteluiden muutoskohtiin, missä pH ja lämpötila laskivat. Sen sijaan muutokset johtokyvyssä eivät olleet yhteydessä katkoihin. Optisen kirkasteen annostelumäärä vaikutti prosessin varaustilaan ja tapauksissa, missä varaustila selvästi kasvoi, kun optisen kirkasteen annostelua oltiin vähennetty, ilmeni ajettavuushäiriöitä. Muutokset PCC:n pH:ssa ja annostelussa näyttivät aiheuttavan perälaatikon pH-vaihteluita.

Kuluttajapakkauskartonkien laserleikattavuuden karakterisointi

Tämän diplomityön tarkoituksena oli karakterisoida kuluttajapakkauskartonkien laserleikattavuutta. Kirjallisuusosassa perehdyttiin asiaa käsittelevään kirjallisuuteen ja tutkimuksiin ja kokeellisessa osassa käsiteltiin kuitumateriaalien laserleikkausta erilaisin leikkausparametrein. Leikattujen näytteiden leikkausrailosta otetuista mikroskooppikuvista määritettiin leikkausrailon uraleveys, purseen ja mustumisen määrä. Työssä tutkitut materiaalit olivat koivu- ja mäntysellu, CTMP, päällystämätön ja päällystetty sellukartonki sekä päällystämätön CTMP-runkoinen nestepakkauskartonki. Työssä havaittiin, että tutkitut kuitumateriaalit soveltuivat erinomaisesti laserleikkaukseen. Leikattujen kuitumateriaalinäytteiden leikkausrailo oli hyvälaatuinen eli leikkausrailo oli kapea, täydellisesti näytteen lävitse, tasainen reunoiltaan, väriltään vaalea ( ei hiiltynyt ) ja ei sisältänyt railon reunassa pystyssä olevia katkenneita kuituja ( pursetta ). Työssä todettiin myös, että kuitumateriaaleja laserleikatessa leikkausnopeus ja laserteho riippuivat lineaarisesti toisistaan. Leikkausnopeuden kasvaessa tarvittiin enemmän lasertehoa hyvälaatuisen leikkausrailon saavuttamiseksi. Tällöin leikkausuran leveys pysyi lähes vakiona. Lisäksi huomattiin, että optimisijainti polttopisteelle olisi 0.1-0.4 mm materiaalin pinnan yläpuolella, vaikka kirjallisuudesta löydettiin suosituksia sijoittaa polttopiste materiaalin pinnan alapuolelle. Näillä polttopisteen sijainnin arvoilla saavutettiin suurimmat leikkausnopeudet ja kapeimmat urat.

Suolan pesu ja liuottimen strippaus selluloosaeetteristä

Työssä tutkittiin suolan pesua ja liuottimen strippausta selluloosaeetteristä. Työn tavoitteena oli tutkia erään selluloosaeetterin ominaisuuksien vaikutusta pesuun ja strippaukseen. Strippauksesta selvitettiin pääasiallisesti alipaineen ja lämpötilan vaikutusta tarvittavaan höyrymäärään. Työn kirjallisuusosassa tarkasteltiin selluloosaeetterin valmistuksen teoriaa, pesu- ja strippausprosesseihin vaikuttavia muuttujia sekä erilaisia pesu- ja strippausprosesseihin soveltuvia laitteita. Kokeet suoritettiin pilotlaitoksellaja kahdella tuotantolinjalla. Pilotlaitos oli panosprosessi ja tuotantolinjat olivat jatkuvatoimisia prosesseja. Kokeiden analyysitulokset käsiteltiin lineaarisella regressioanalyysillä. Analyysitulosten perusteella todettiin strippausalipaineen kasvun ja -lämpötilan noston lisäävän tarvittavaa höyrymäärää strippauksessa. Myös stripattavan selluloosaeetterin kosteuspitoisuuden kasvun havaittiin lisäävän tarvittavaa höyrymäärää strippauksessa.

Quince 'CPP': new dwarf rootstock for pear trees on organic and high density planting

In Brazil, pear production presents the same incipient situation over the last 15 years, due mostly to low production technology. In this context, this study aimed to evaluate the development, growth and production of the pear tree cultivars Cascatense, Tenra and Hosui grafted on 'CPP' quince rootstock, using 'FT' pear as interstem. This trial was carried out in Guarapuava, State of Paraná, Southern region of Brazil, by five productive cycles. The pear trees were planted in September of 2004, spaced at 1.0 x 4.0 m (2,500 trees ha-1), trained to the modified central leader, on a Four-wire trellis, with drip irrigation and cultivated under organic production system. The following variables were evaluated: sprouting, anthesis, yield, fruit weight, soluble solids content, titratable acidity, pulp firmness, canopy area per plant and per hectare and trunk diameter. The pear tree cv. Tenra was outstanding most of the years for fruit yield, and, consequently, showed the highest accumulated yield over the period (51.6 t ha-1), followed by the cultivars Cascatense (39.7 t ha-1) and Hosui (18.7 t ha-1). All pear cultivars presented suitable physical-chemical characteristics for commercial purposes, with minimal average soluble solids content of 11% at harvest. The maximum canopy area per hectare was attained for cv. Cascatense (3063.2 m²), that was considered insufficient for a high yield. These results suggest the needs for studies with higher density planting and other training systems, searching optimize canopy volume. One of the most limiting factors in the organic pear orchard was the incidence of pear dieback caused by Botriosphaeria dothidea, severe more often in pear trees cv. Hosui.

Growth, production and quality of pineapple in response to herbicide use

In pineapple fields, weed competition is exacerbated by the fact that the crop is small and has a very slow vegetative development. The objective of this study was to determine the effects of herbicides on growth, yield and quality of pineapple, cultivar 'Pérola'. The experimental design was in randomized blocks with four treatments and four replications. Treatments consisted of weeding by hoe and the herbicides diuron; fluazifop-p-butyl and atrazine + S-metolachlor applied in post-emergence. The characteristics evaluated monthly during the vegetative stage were stem diameter, D-leaf length, number of leaves, number of emitted leaves and percentage of natural floral induction. In the reproductive phase, evaluations were made of average fruit weight (g) with and without crown, fruits length and diameter, number of slip, slip-sucker and sucker type seedlings, determination of soluble solids and pH in the pulp. There was no effect of herbicide treatment on the vegetative growth characteristics. Stem diameter increased until 330 days after planting, showing a decrease after this period. The D-leaf grew over time in all treatments, although phytotoxicity symptoms were observed after the first application of herbicides. The traits evaluated on the reproductive phase showed no significant differences in response to treatments. Therefore, the use of diuron fluazifop-p-butyl and atrazine + S-metolachlor did not affect growth, yield and fruit quality of pineapple, cultivar 'Pérola'.

The Control of the Edge Shrinkage in Board

Tämän diplomityön tavoitteena oli löytää prosessiparametrejä nestepakkauskartongin reuna-alueiden kuivatuskutistuman hallintaan ja saada tuotteen reuna-alueiden sileystaso paremmaksi. Tarkoituksena oli parantaa reuna-alueiden painettavuusominaisuuksia sekä saada koneen poikkisuunnassa laadultaan parempi tuote. Työn kirjallisuusosassa on tarkasteltu työn kannalta nestepakkauskartongin kriittisimpiä ominaisuuksia, sileyttä ja jäykkyyttä. Lisäksi kirjallisuusosassa on tarkasteltu kuitujen ominaisuuksia, sylinterikuivatusta ja kuivatuskutistumaa. Kokeellisessa osassa on etsitty esitutkimuksella prosessiparametrejä, jotka ovat aiheuttaneet poikkisuunnan sileyserojen kasvun kartonkikoneen investoinnin jälkeen. Suoria korrelaatioita prosessiparametrien ja kuivatuskutistuman välille ei löydetty. Kokeellisen osan tehdasmittakaavaisissa koeajoissa tutkittiin kahdeksan eri parametrin vaikutusta kuivatuskutistumaan, jotka perustuivat kirjallisuuteen. Tutkituista parametreistä huulisuihkun iskukulman muutoksella sekä konesuuntaisella kuivatusprofiililla ei ollut vaikutusta kuivatuskutistumaan. Runkokerroksen mäntysellun korvaaminen koivusellulla vähensi kuivatuskutistumaa ja lisäsi sileyttä, mutta tuotteen palstautumislujuus ei tällöin ollut riittävä. Retentiokemikaalien reseptimuutoksilla pinta- ja taustakerroksen välillä, kuivatusosan nollatason laskulla ja perälaatikkosakeuksien pienentämisellä oli vähän vaikutusta kuivatuskutistumaan. Vaikutus reuna-alueiden sileyteen oli kuitenkin vähemmän kuin 10 %. Diplomityön perusteella kuivatusosan nopeuseroilla ja kuivatusviirojen kireyksillä oli suurin vaikutusta kuivatuskutistumaan ja reuna-alueiden sileystasoon. Lisäämällä nopeuseroja ja kiristämällä kuivatusviiroja reuna-alueiden sileyttä pystyttiin parantamaan yli 20 %.

Kuitujen kiharuuteen vaikuttavia tekijöitä sulfaattiselluloosan valmistuksessa

Diplomityön tarkoituksena oli selvittää kuitujen kihartuvuuden profiili koivu- ja havusellulinjalla prosessivaiheiden suhteen. Profiilin perusteella pyrittiin selvittämään kuitulinjojen prosessista kuitujen kiharuuteen voimakkaimmin vaikuttavia tekijöitä. Työn kirjallisuusosassa käsiteltiin kuitujen ominaisuuksia sekä teollisen sellun valmistusprosessin kuituihin aiheuttamia kuituvaurioita ja niiden mahdollisia syitä. Lisäksi käytiin läpi kuituvaurioiden analysointimenetelmiä ja kuituvaurioiden kanssa korreloivia sellun laatuarvoja. Työn kokeellinen osa suoritettiin kuitulinjojen normaalin tuotannon ohessa. Kokeellisen osan massanäytteitä otettiin varsin moninaisista tuotantotilanteista mahdollisimman kattavan kiharuusprofiilin aikaansaamiseksi. Koivusellulinjalla vuokeittimen tuotantotaso vaikutti suuresti valmistettavan sellun ominaisuuksiin. Kuituvaurioiden syntyyn voimakkaimmin vaikuttavaksi tekijäksi osoittautui keittimen pohja-alueen, puskun ja massan pesuvaiheen sakeus. Tämän alueen sakeus muuttui tuotantotason mukaan, tuotantotason kasvun myötä alueen sakeus laski. Sakeuden lasku vähensi kuitujen kiharuutta sekä massan venymää ja paransi vetojäykkyyttä. Tuotantotason kasvu paransi myös keittimestä otettujen massanäytteiden vetojäykkyyspotentiaalia. Havusellulinjalla käytetyn Lo-Solids –keittomallin ja konventionaalisen keittomallin kesken esiintyi varsin merkittäviä laadullisia eroja. Lo-Solids –keittomallilla keitetyt sellukuidut kihartuivat konventionaalisella keittomallilla keitettyjä sellukuituja enemmän. Lo-Solids –keittomallilla keitetyn sellun vetojäykkyys oli konventionaalisella mallilla keitetyn sellun vetojäykkyyttä heikompi.

Sellupesurin sisäiset vaiheet erottavien komponenttien kehittäminen

Kilpailukyvyn säilyttämiseen tarvitaan jatkuvaa tuotekehitystä ja kustannusten hallintaa. Tietyssä vaiheessa tuotteen elinkaaressa rakenteeseen on tehtävä suuria muutoksia, jotta tuotteesta aiheutuvat elinkaarikustannukset saadaan alhaisemmiksi, niin valmistus- kuin kunnossapitokustannustenkin osalta. Tämä diplomityö käsittelee sellupesurin sisäisiä vaiheita erottavaa tiiviste-elementtiä ja sen kehittämistä. Työssä on pyritty löytämään uusi, elinkaarikustannuksiltaan alhaisempi ratkaisu entisen rakenteen tilalle. Alkuvaiheessa uudelle ratkaisulle ei asetettu juuri minkäänlaisia rajoitteita. Tällä pyrittiin siihen, että myös kaikista innovatiivisimmatkin ideat tulisivat esille ja huomioiduksi. Uusien rakenneratkaisujen ideoinnissa, vertailussa ja valinnassa hyödynnettiin järjestelmällistä koneensuunnitteluprosessia. Työn tuloksena saatiin kehitettyä uusi, kevyempi ja elinkaarikustannuksiltaan edullisempi rakenne. Uuden rakenteen osien määrä saatiin vähennettyä noin kymmenesosaan verrattuna entiseen rakenteeseen ja elinkaarikustannukset saatiin alenemaan noin 32–35 % materiaalista riippuen. Elinkaarikustannuksista tuotteen valmistuskustannukset materiaaleineen pienenivät noin 23–25 % ja kunnossapitokustannukset noin 46–52 %.

Lisäainetehtaan tuotantoprosessin kehittäminen

Tämän diplomityön tarkoituksena oli Finnsementti osakeyhtiöön kuuluvan betonin lisäaineita valmistavan tehtaan tuotantoprosessin kehittäminen. Työssä laadittiin myynnin kasvuennusteen perusteella suunnitelma, jonka mukaan määriteltiin betonin lisäaineille ja raaka-aineille sopivat varastosäiliöt. Suunnitelman perusteella määriteltiin kiinteät putkilinjat sekä kirkkaille että tummille nesteille, jolloin materiaalihäviöt saatiin pienemmiksi ja putkilinjojen pesun tarve väheni. Lisäksi työssä otettiin huomioon tuotantoprosessin automatisointi. Suunnitellusta projektista laadittiin alustava kustannusarvio, toteutusaikataulu sekä sijoituspiirustus, putkisto-instrumentointikaavio ja 3D-piirrokset. Projektin kustannusarvioksi saatiin noin 290 tuhatta markkaa ja projektin pituudeksi noin 11 viikkoa.

Sellutehtaan hajukaasujen hallinnan kehittäminen

Diplomityössä on tarkasteltu sellutehtaan laimeiden ja väkevien hajukaasujen käsittely-järjestelmän toimivuutta ja riittävyyttä muuttuvassa tuotantotilanteessa. Käyttöhenkilökunnan nimeämiin järjestelmän ongelmiin on esitetty parannusehdotuksia. Työssä arvioidaan kyseiselle sellutehtaalle paras käyttökelpoinen tekniikka hajukaasujen polttotavaksi. Työssä on tutustuttu nykyaikaisiin erilaisiin hajukaasujen käsittelytapoihin ja esitetty niiden heikkouksia ja vahvuuksia. Työssä on tuotu esille hajukaasujen keräilyyn liittyviä turvallisuusnäkökohtia. Diplomityössä arvioitiin koivu- ja havusellua valmistavan sellutehtaan hajukaasujen käsittelyjärjestelmän toimivuutta haastattelemalla käyttöhenkilökuntaa ja seuraamalla järjestelmän poikkeusilmoituksia. Työssä on annettu muutosehdotuksia, jotta keräily saadaan aikaisempaa turvallisemmaksi ja helpommin hallittavaksi. Riittävyyttä on arvioitu vertaamalla hajukaasujen käsittelyjärjestelmän mitoitusarvoja toteutuneisiin arvoihin ja tuotannon nousun vaikutusta syntyvien hajukaasujen määriin on arvioitu karkeasti laitetoimittajan ohjeiden mukaan. Pääosin hajukaasujen keräily onnistuu hyvin ja on riittävä keräämään syntyvät hajukaasut. Tilanne on harkittava uudelleen, mikäli prosesseissa tehdään merkittäviä muutoksia, jotka vaikuttavat syntyvien hajukaasujen määriin tai niiden rikkipitoisuuteen.

SAHAUSTEKNOLOGIA TEOLLISILLA SAHALAITOKSILLA NYT JA TULEVAISUUDESSA

Diplomityössä on selvitetty teollisen sahaustekniikan nykytilaa ja sahausprosessissa käytettävien sahakoneiden teknistä kehitystä Pohjois- ja Keski-Euroopassa. Sahakonevalmistajia on tutkittu niiden tuottamien laitteiden kautta sekä yleisen saatavilla olevan taloudellisen ja tieteellisten tutkimusten tarjoaman informaation avulla. Tutkimuksessa mukana oleviin sahakoneisiin tutustuminen suoritettiin sahalaitosvierailuilla suomalaisilla sahalaitoksilla kevään 2002 aikana. Tieteellisten julkaisujen tietoja verrattiin samalla vallitsevaan tilanteeseen sahoilla. Samalla tehtyjen haastatteluiden avulla selvitettiin sahakoneisiin liittyvien investointien vaikuttimia. Haastatteluiden kohteena olivat sahateollisuuden tuotannosta ja teknisestä suunnittelusta sekä johtamisesta vastaavia henkilöitä erikokoisista sahateollisuusyrityksistä. Myös muutamat sahakonevalmistajien edustajat antoivat haastattelun omia laitteitaan koskien. Sahaustuotannon raaka-ainetilannetta tutkittiin tutkimusalueella maakohtaisesti. Sahaustekniikkana nelisahaus on vallitseva työstömuoto. Siinä käytettävät sahakoneet ovat pelkkahakkuri, joka hakettaa tukin sivut sivutuotehakkeeksi, profilointiyksiköt, jotka työstävät tukin tai pelkan pintaan sivutavarakappaleiden leveyden ennen tai jälkeen pyörösahayksiköitä, jotka erottavat sahatavarakappaleet toisistaan. Merkittävimmät oheislaitteet ovat tukin ja pelkan mittauslaitteet sekä tukinsyöttölaitteet, joiden perusteella puun käytön optimointi sahausprosessissa ja suuntaus sahakoneisiin tapahtuu. Mittatarkimmat ja tuotantonopeudeltaan nopeimmat pyörösahayksiköt ovat kaksiakselisia, profiloivia sahakoneita. Näillä ominaisuuksilla on suurin painoarvo myös sahojen investointisuunnittelussa nopean käyntiinajon lisäksi. Sahakoneiden kehitykseen vaikuttavia seikkoja ovat tulevaisuudessa tukkien koon pieneneminen istutusmetsien jalostuksen lisääntyessä ja suurten aarniometsien vähetessä. Terätekniikan kehitys on tuottaa edelleen ohuempia teriä teräohjaimin, luomalla teriin sisäisiä jännityksiä tai kehittämällä uusia terägeometrioita.

Eräällä pelkkahakkurilla tuotetun selluhakkeen laatujakauman hallinta

Tämän diplomityön tarkoituksena on selvittää eräällä pelkkahakkurilla tuotetun selluhakkeen laadun vaihtelua ja laadun hallinnan mahdollisuuksia. Tutkittu laite on Veisto Oy:n suunnittelema ja valmistama HewSaw R200 - pelkkahakkuri. Tutkimuksessa selvitetään sahauksen yhteydessä pelkkahakkurilla tuotettavaan selluhakkeeseen vaikuttavien parametrien: hakkurin pyörimisnopeuden, tukin syöttönopeuden, hakkurin terien vaihtovälin, selluhakkeen palakoon, tukkiluokan, puun lämpötilan ja puulajin välisiä korrelaatioita ja edellä mainittujen tekijöiden vaikutusta tuotettavan hakkeen palakokojakaumaan. Tämä palakokojakauma määrää selluhakkeen laadunmäärityksessä käytettävän, niin sanotun hintakertoimen. Kyseinen hintakerroin määritellään SCAN – CM 40 – standardin mukaisella seulonnalla. Tämä standardi on käytössä laadunmäärityksen perusteena kaikilla pohjoismaisilla sellutehtailla.Tutkimuksen kirjallisessa osuudessa esitellään sahateollisuuden merkittävimmät sahausmenetelmät ja sivuotteiden tuotanto . Seuraavassa osassa käsitellään erikseen selluhaketta sahateollisuuden sivutuotteena ja sen taloudellista merkitystä sahateollisuudessa. Jatkossa keskitytään selluhakkeen tuottamiseen pelkkahakkurilla ja puun työstämiseen liittyviin periaatteisiin.Tutkimuksen kokeellisessa osuudessa tutkittaan, eri sahalaitoksilta otettujen hakenäytteiden perusteella, tärkeimmiksi havaittujen tuotantoparametrien vaikutusta selluhakkeen laatuun ja saantoon. Näytteitä otettiin tutkimuksen kokeellisessa osuudessa yhteensä noin 250 kappaletta. Tutkimuksen tuloksia käsittelevässä osuudessa on annettu malli tutkitulla HewSaw R200 - pelkkahakkurilla tuotetun selluhakkeen laadun ja määrän arvioimiseen.