Sellupesurin sisäiset vaiheet erottavien komponenttien kehittäminen

Kilpailukyvyn säilyttämiseen tarvitaan jatkuvaa tuotekehitystä ja kustannusten hallintaa. Tietyssä vaiheessa tuotteen elinkaaressa rakenteeseen on tehtävä suuria muutoksia, jotta tuotteesta aiheutuvat elinkaarikustannukset saadaan alhaisemmiksi, niin valmistus- kuin kunnossapitokustannustenkin osalta. Tämä diplomityö käsittelee sellupesurin sisäisiä vaiheita erottavaa tiiviste-elementtiä ja sen kehittämistä. Työssä on pyritty löytämään uusi, elinkaarikustannuksiltaan alhaisempi ratkaisu entisen rakenteen tilalle. Alkuvaiheessa uudelle ratkaisulle ei asetettu juuri minkäänlaisia rajoitteita. Tällä pyrittiin siihen, että myös kaikista innovatiivisimmatkin ideat tulisivat esille ja huomioiduksi. Uusien rakenneratkaisujen ideoinnissa, vertailussa ja valinnassa hyödynnettiin järjestelmällistä koneensuunnitteluprosessia. Työn tuloksena saatiin kehitettyä uusi, kevyempi ja elinkaarikustannuksiltaan edullisempi rakenne. Uuden rakenteen osien määrä saatiin vähennettyä noin kymmenesosaan verrattuna entiseen rakenteeseen ja elinkaarikustannukset saatiin alenemaan noin 32–35 % materiaalista riippuen. Elinkaarikustannuksista tuotteen valmistuskustannukset materiaaleineen pienenivät noin 23–25 % ja kunnossapitokustannukset noin 46–52 %.

Maintaining a competitive advantage requires constant product development and cost management. In a certain point of a product’s life cycle, some significant changes must be made to reduce product’s life cycle costs. This thesis concerns a seal bar that separates the inner stages of a pulp-washer and its development. The main goal of this thesis is to find a new, more cost-effective structural solution to replace the old structure. At first, hardly any limitations were given to the solution. The purpose of this was that even the most innovative ideas could then be found and noticed. A systematic machine design process was used in the ideation, comparing and choosing new structural solutions. A new, lighter and more cost-effective structure was developed as a result of this thesis. Comparing to the old structure, the number of parts was reduced approximately to tenth, and life cycle costs were reduced approximately by 32–35% depending on the material. The manufacturing costs could be reduced by approximately 23–25% and maintenance costs approximately by 46–52%.