Extending lean manufacturing in supply chains: a successful case in Brazil

Purpose – The purpose of this paper is to present the results of a success story involving the extending of lean manufacturing practices between a focal firm and its supplier, both located in Brazil, thereby configuring a case of excellence. Design/methodology/approach – An in-depth case study was conducted involving two companies: Company A, focal, leader in its segment, located in Brazil; and Company B, Company A's supplier, also located in Brazil. Findings – Results indicate there are several mechanisms for extending lean manufacturing practices in the supply chain, such as workshops, training, and integrated teams. These mechanisms are shown and guidelines are also introduced for companies seeking to successfully extend lean manufacturing practices. Originality/value – An original use of define, measure, analyze, improve, control for structuring the extending of lean manufacturing practices to suppliers and, consequently, the importance of the lean six-sigma relationship in this context. Furthermore, the guidelines introduced serve as a benchmark for other companies interested in the topic.

Há sinergia entre o sistema lean manufacturing e a gestão ambiental? mapeando o estado da arte

In recent decades, two research themes have been prominent in the academic and organizational setting: lean manufacturing and green management. Since 1996, when Florida (1996) wrote an article focusing on the synergy between these two areas, the debate if “Lean is Green?” enters in the academic field. It is in this context that this research presents the results of a systematic literature on the topic, focusing on the characteristics, positive and negative impacts, lean paradigms, green paradigms and design of supply chains. To perform this procedure it were followed the methodological footsteps of Lage Junior and Godinho Filho (2010). The research occurred in the database Scopus and it was conducted from June, 2012 to July, 2012.The key word used was “green lean” and as search filter it were included only articles and conference Papers. Their main result is a deep analysis of the accumulated knowledge on the subject, where it is revealed that the majority of studies point to the synergy between some components of the lean manufacturing system in relation to environmental management. The research gap found is related to articles that address the entropy of the union of lean and green systems.

Logiche e modelli operativi del Lean Manufacturing: il caso di un'impresa del settore meccanico

Il cambiamento organizzativo costituisce oggi un elemento fondamentale per la sopravvivenza dell'impresa. Un approccio al cambiamento è costituito dal Total Quality Management (o Qualità Totale). La Qualità Totale pone il cliente e la sua soddisfazione al centro delle decisioni aziendali. Ciò presuppone un coinvolgimento di tutto il personale dell'impresa nell'attività di miglioramento continuo. Un sistema di gestione della Qualità Totale è rappresentato dalla Lean Manufacturing. Infatti, i punti essenziali della Lean Manufacturing sono il focus sul cliente, l'eliminazione degli sprechi ed il miglioramento continuo. L'obiettivo è la creazione di valore per il cliente e, quindi, l'eliminazione di ogni forma di spreco. E' necessario adottare un'organizzazione a flusso e controllare continuamente il valore del flusso nell'ottica del miglioramento continuo. Il Lead Time costituisce l'indicatore principale della Lean Manufacturing.I risultati principali della Lean Manufacturing sono: aumento della produttività, miglioramento della qualità del prodotto, riduzione dei lead time e minimizzazione delle scorte ed aumento della rotazione. Tutto ciò è applicato ad un caso aziendale reale. Il caso si compone di un'analisi dei processi di supporto, dell'analisi del capitale circolante (analisi dello stock e del flusso attuale e futuro) e dell'analisi del sistema di trasporto, con l'obiettivo di ridurre il più possibile il lead time totale del sistema.

Production Streamlining through Design, Implementation, and Analysis of Lean Manufacturing Methods

Through the correct implementation of lean manufacturing methods, a company can greatly improve their business. Over a period of three months at TTM Technologies, I utilized my knowledge to fix existing problems ans streamline production. In addition, other trouble areas in their production process were discovered and proper lean methods were used to address them. TTM Technologies saw many changed in the right direction over this time period.

Emberi erőforrás menedzsment és gyakorlatai a lean termelésben – a tevékenységmenedzsment irodalmának tükrében = Human resource management and practices in lean manufacturing – review of Operations Management’s literature

A lean bevezetése nem korlátozódik a termelés újraértelmezésére, hanem jellemzően a vállalati belső működés (számvitel, emberi erőforrás, beszerzés) és külső kapcsolatok (beszállítók, ellátási lánc) újszervezését is megköveteli. Ezek a kapcsolódási pontok számos, tudományterületek határán fekvő kutatási irányt nyitnak meg. Ebben a tanulmányban a lean termelés és a belső működéshez sorolt emberi erőforrás menedzsment kapcsolatára fókuszálok. Célom, hogy a tevékenységmenedzsment vonatkozó irodalmának áttekintésével bemutassam a lean termelés logikájához illeszkedő emberi erőforrás menedzsmentet, annak jellemző gyakorlatait. = Lean goes beyond manufacturing, implementing its principles usually requires companies to reorganize their companywide internal operations (accounting, human resource, purchasing) and also external relations (supplier, supply chain). This linkages offer several multidisciplinary research directions, this study focuses on the relationship between human resource management and lean production. The main aim of this working paper is to review Operations Management’s literatures on this issue and present the human resource policy and its practices that fit and support lean production.

Balanceamento de linhas de montagem e aplicação de ferramentas Lean no contexto da Polisport

Cada vez mais, nos dias que correm, está presente em todas as organizações a metodologia lean, que assenta numa base de melhoria contínua, de forma a responder às necessidades do mercado e à satisfação do cliente, tendo como principal finalidade a criação de valor para o produto e a eliminação de desperdícios inerente aos processos de produção do mesmo. Um elemento essencial na gestão de qualquer organização com ênfase nos resultados é o uso de indicadores de desempenho no processo de tomada de decisão. Este projeto teve como objetivo principal a identificação e eliminação de desperdícios, melhorando os processos de montagem, através do estudo dos tempos de ciclo dos centros de trabalhos/produtos mais críticos, procedendo a um balanceamento adequado e posterior simulação dos resultados através do software Arena. Posteriormente foram analisados os resultados assim como o impacto que essas mudanças causaram na empresa, com base na implementação de ferramentas de melhoria, nomeadamente ferramentas lean. Essas mudanças tiveram um impacto positivo na produção final das cadeiras e dos porta-bebés, no que diz respeito à diminuição de filas de espera entre postos, diminuição dos tempos de processamento e aumento da produção para alguns dos modelos em estudo.

Ferramentas Lean na indústria corticeira

O presente projeto tem como objetivo a aplicação de ferramentas do universo Lean Thinking na indústria corticeira de forma a identificar e eliminar fontes de desperdício, criar valor e envolver a organização numa cultura de melhoria contínua focada na satisfação do cliente. A Unidade Industrial de Lamas encontra-se a passar por uma fase de mudança e carece da aplicação de ferramentas 5S, Gestão Visual, Kaizen Diário e Standard Work, contempladas no seu programa de melhoria contínua intitulado de Cork.MAIS. A aplicação das ferramentas comprovam o sucesso em termos de qualidade e eficiência operacional. Os 5S conduzem à eficiência, segurança e organização dos postos de trabalho e quando implementados despoletam de forma natural a necessidade de implementação da ferramenta Gestão Visual que acarreta inúmeros benefícios visto que visa sistemas simples e intuitivos. A ferramenta Kaizen Diário contribuiu para aumentar a comunicação entre os diferentes turnos, alinhar os colaboradores com a estratégia da Unidade Industrial de Lamas e identificar oportunidades de melhoria fomentando o trabalho em equipa. A ferramenta Standard Work contribuiu para a redução dos encravamentos dos equipamentos SVE obtendo-se um aumento de 11% do Overall Equipment Effectiveness. Realizar uma retrospetiva de todos os processos e fluxos de produção tornou-se oportuno e, para tal, recorreu-se à ferramenta Value Stream Mapping. Todo o trabalho em equipa serviria para analisar o estado atual da cadeia de valor da Unidade Industrial de Lamas no que respeita ao planeamento e fluxos de material e informação, metodologia do controlo de produto e processo e eficiência operacional. Todas as oportunidades de melhoria identificadas e implementadas acrescentam valor à cadeia da organização mas dá-se destaque às ações de melhoria implementadas no âmbito do projeto de planeamento e fluxos de informação e material. Todas as novas ferramentas implementadas contempladas no sistema pull da organização conduziram a uma redução de 11% do material em work in process e um aumento de 25% da taxa de satisfação de encomendas.

Contributo da filosofia Lean na redução do custo de uma peça metálica

Num mercado cada vez mais exigente e competitivo, torna-se imprescindível que as organizações otimizem continuamente os seus sistemas produtivos. Muitas têm visto nas filosofias e práticas Lean e Kaizen as respostas para conseguirem produzir mais sem acrescentar recursos, e de forma mais rápida, mais eficaz e mais eficiente. O envolvimento da empresa numa cultura de melhoria contínua orientada para o cliente permite a criação de valor em todas as etapas, tornando-a mais flexível e competitiva. Essa transformação cultural, aliada à aplicação de ferramentas Lean e Kaizen, permitem melhorar o desempenho global da organização, reduzindo os custos através do combate aos inibidores de performance: os desperdícios, os paradigmas, a inflexibilidade e a variabilidade. No presente trabalho pretende-se mostrar a aplicabilidade de algumas destas ferramentas no processo produtivo de um componente metálico para a indústria mobiliária, assim como os ganhos alcançados com esta abordagem. Ao longo de todo o projeto foram usadas diversas ferramentas Lean Manufacturing como organização do posto de trabalho (5S), Gestão Visual, troca rápida de ferramentas (SMED), mapeamento da cadeia de valor (VSM) e alterações de layouts (com recurso ao software Arena e AutoCad para estudar a alteração mais eficiente que permitisse uma maior produtividade com menor quantidade de recursos). Também se mostra igualmente a importância dos colaboradores no processo de mudança, através das iniciativas Kaizen, do programa de sugestões, dos inquéritos de satisfação e das ações de formação, para que eles se sintam parte integrante da organização.

Applicazioni di tecniche della lean manufacturing e di algoritmi euristici costruttivi ad un layout a reparti

Il layout di un sistema di stoccaggio è un fattore caratteristico e cruciale nell’organizzazione del lavoro e dei flussi di materiale di un’azienda, se le condizioni di partenza non sono soddisfacenti è possibile passare da un layout AS-IS ad uno TO-BE che implementi alcune caratteristiche ricercate. Per intervenire sul layout AS-IS del magazzino in maniera funzionale, e poterne poi sviluppare uno in parte ex-novo, è stato necessario attraversare 3 diverse fasi che ridisegnassero il magazzino. Nella prima fase sono state applicate alcune tecniche di lean manufacturing con lo scopo di eliminare il superfluo e riorganizzare ciò che effettivamente fosse funzionale al lavoro eseguito quotidianamente. Lavorando assieme all’operatore addetto al magazzino è stato possibile raggiungere ottimi risultati sia da un punto di vista qualitativo che quantitativo. Nella seconda fase si è affrontato il problema dello storage assignment che consiste nell’assegnare la diversa merce all’interno del magazzino. Il maggior spazio ottenuto dall’applicazione delle tecniche di lean manufacturing è stato determinante per la scelta di una politica class-based storage. Utilizzando questa politica è stato possibile definire con precisione il numero e la grandezza dei reparti di cui necessitava il magazzino. Le prime due fasi ed i loro risultati operativi tra cui: maggior ordine creato, incremento dello spazio disponile e definizione dei reparti nel magazzino; sono stati fondamentali per poter applicare alcuni algoritmi euristici risolutivi che sviluppassero delle soluzioni di layout TO-BE. Non avendo flussi di materiali costanti ma basandosi soprattutto su lavoro a commessa o lavorazioni di manutenzione su prodotti già consegnati sono stati utilizzati unicamente degli algoritmi costruttivi. Nello specifico sono stati utilizzati 4 diversi algoritmi TCR, Aldep, Corelap e RDM per rendere l’intera trattazione più esaustiva.

Applicazione delle tecniche della Lean Manufacturing con focus sul dimensionamento dei materiali a Kanban in un sistema produttivo: il caso Magni Telescopic Handlers.

L’attività di Tesi svolta presso l’azienda Magni Telescopic Handlers è stata finalizzata all’implementazione e l’ottimizzazione dei principi fondamentali della teoria della Lean Manufacturing. Lo scopo del percorso si è concentrato in prima battuta sulla valutazione e analisi delle previsioni dei consumi delle macchine, per poi proseguire con la realizzazione di un database aggiornato costituito esclusivamente dal materiale gestito a Kanban. In questa maniera è stato possibile predisporre la formulazione della mappatura dei componenti a Kanban lungo le tre linee di montaggio dell’azienda, per riuscire a verificare il corretto collocamento dei codici. Sono quindi successivamente sviluppate due metodologie di implementazione per il dimensionamento del Kanban al fine di ottimizzare i processi interni, in accordo con la filosofia Lean Thinking. Al termine dell'elaborato sono illustrati i risultati e i vantaggi che si sono ottenuti per consentire un miglior livello di ottimizzazione delle attività di montaggio lungo la linea e uno standard di efficienza produttiva più elevato.

Otimização do processo produtivo de extrusão de pisos na E06

O presente trabalho foi elaborado no âmbito da Dissertação Final de Mestrado do curso de Engenharia Mecânica – Gestão Industrial do Instituto Superior de Engenharia do Porto. Este foi realizado numa empresa da indústria de pneus, a Continental Mabor S.A.. Nos dias atuais, a indústria esta cada vez mais competitiva, os custos e os prazos da entrega são cada vez mais reduzidos e a qualidade cada vez mais exigente, assim sendo, é imprescindível uma constante melhoria do sistema produtivo. Este fato fez com que o presente trabalho tivesse como principal objetivo determinar o estado atual e delinear um plano de melhoria para um equipamento (Extrusora de pisos nº6), recentemente instalado na fábrica mas oriundo de outra fábrica do grupo, recorrendo para tal ao Lean Manufacturing e a ferramentas que lhe estão associadas. Inicialmente realizou-se uma análise e diagnóstico ao processo de extrusão de pisos na Extrusora nº6, com o intuito de avaliar todas as suas ineficiências e ainda formular um plano de melhorias para a ineficiência de maior impacto no sistema produtivo. Esta análise foi realizada em diferentes turnos e diferentes equipas de trabalho de forma a se obter uma amostra mais representativa da realidade global. Após esta análise verificou-se que as principais ineficiências eram Setup, conformidade do material, dimensões e encravamentos, entre outros. Sendo que os Setup provocam um tempo de paragem de 101 minutos por turno, escolheu-se esta perturbação como o foco do plano de melhorias a realizar posteriormente. De forma a reduzir os tempos de mudança (Setup), o autor no presente trabalho utilizou ferramentas Lean Manufacturing, principalmente o SMED. Conjuntamente com o SMED ainda foram utilizadas outras ferramentas Lean Manufacturing tais como: 5S, Gestão Visual, Problem Solving e Normalização do Método de Trabalho. Após a implementação de todas estas ferramentas obteve-se uma redução de tempos de mudança de 43% com 1 operador e 71% com 2 operadores, ou seja, reduziu-se de 40,5 minutos gastos por turno para a mudança de fieira para 23,13 min e 11,79 min respetivamente, o que corresponde a um ganho monetário anual de 63.621€ ou 105.045€, respetivamente. Com este trabalho conclui-se que a utilização de ferramentas Lean Manufacturing contribuem para a redução dos desperdícios do processo produtivo. Por isso, espera-se que este estudo seja aplicado na Extrusora nº6 e nas restantes Extrusoras de pisos existentes na fábrica, e num futuro próximo que se realize estudos semelhantes em máquinas com diferentes funções.

Melhoria do desempenho no processo de tecelagem

Dissertação de mestrado em Engenharia Industrial

Aplicação de ferramentas associadas à filosofia lean

A competitividade entre as empresas e a busca por modelos de gestão e organização cada vez mais eficientes, tem dominado a actualidade. A filosofia de gestão Lean vem dar resposta a essas necessidades de aumento dos níveis de competitividade e eficiência, através de uma mudança da cultura organizacional, que assenta na redução ou eliminação de desperdícios e na melhoria contínua dos processos de fabrico de bens ou do fornecimento de serviços. A gestão Lean é suportada e implementada pela aplicação de um conjunto de ferramentas correctamente seleccionadas e adaptadas ao contexto organizacional da empresa ou organização. A presente dissertação visa caracterizar as ferramentas mais comuns da filosofia Lean, tendo em consideração a sua aplicabilidade na indústria e no sector dos serviços. É igualmente abordada a forma de aplicação das ferramentas Lean de maneira a que não constituam um acto isolado que conduz seguramente ao fracasso da implementação Lean na organização. Por essa razão são discutidas algumas regras e critérios, com base na proposta de um método de aplicação das ferramentas Lean que evite erros cometidos no passado e que levaram ao insucesso da aplicação do Lean em algumas organizações. Recorreu-se a um estudo de caso do ramo dos serviços, cujos resultados permitiram verificar a aplicabilidade do método proposto na aplicação de ferramentas Lean ao ramo dos serviços. O estudo de caso revelou a existência de uma elevada percentagem de desperdícios no processo em análise e permitiu melhorar o funcionamento desses mesmos processos. As melhorias alcançadas foram realizadas com base na eliminação dos desperdícios, na resolução de problemas e consequente uniformização de processos que melhoraram a qualidade e eficiência do serviço prestado, evidenciando que a organização alvo do estudo se encontra no bom caminho para atingir com sucesso a alteração da cultura organizacional para a filosofia Lean.

Aplicação de metodologias Lean ao fabrico de elevadores

Num mercado cada vez mais competitivo, torna-se fundamental para as empresas produzirem mais com menos recursos, aumentando a eficiência interna, através da otimização dos seus processos. Neste contexto aparece o Lean Manufacturing, metodologia que tem como objetivo criar valor para os stakeholders, através da eliminação de desperdício na cadeia de valor. Este projeto descreve a análise e a formulação de soluções do processo de produção de um Módulo de Serviço, produto que faz parte do sistema elétrico de um elevador. Para análise do problema utilizamos técnicas e ferramentas lean, tais como, o value stream mapping (VSM), o diagrama de processo e o diagrama de spaghetti. Para formulação do problema usamos o value stream design (VSD), a metodologia 5S, o sistema Kanban e a criação de fluxo contínuo, através do conceito takt time, do sistema Pull, da definição do processo pacemaker, da programação nivelada (Heijunka), do conceito pitch time e da caixa de nivelamento (Heijunka Box). Com este projeto pretendemos demonstrar que a implementação de um fluxo unitário de peças através da filosofia Lean Manufacturing, acrescenta qualidade ao produto, cria flexibilidade, aumenta a produtividade, liberta áreas de produção, aumenta a segurança, reduz o custo com o stock e aumenta a motivação organizacional.