Aplicação de metodologias Lean ao fabrico de elevadores

Num mercado cada vez mais competitivo, torna-se fundamental para as empresas produzirem mais com menos recursos, aumentando a eficiência interna, através da otimização dos seus processos. Neste contexto aparece o Lean Manufacturing, metodologia que tem como objetivo criar valor para os stakeholders, através da eliminação de desperdício na cadeia de valor. Este projeto descreve a análise e a formulação de soluções do processo de produção de um Módulo de Serviço, produto que faz parte do sistema elétrico de um elevador. Para análise do problema utilizamos técnicas e ferramentas lean, tais como, o value stream mapping (VSM), o diagrama de processo e o diagrama de spaghetti. Para formulação do problema usamos o value stream design (VSD), a metodologia 5S, o sistema Kanban e a criação de fluxo contínuo, através do conceito takt time, do sistema Pull, da definição do processo pacemaker, da programação nivelada (Heijunka), do conceito pitch time e da caixa de nivelamento (Heijunka Box). Com este projeto pretendemos demonstrar que a implementação de um fluxo unitário de peças através da filosofia Lean Manufacturing, acrescenta qualidade ao produto, cria flexibilidade, aumenta a produtividade, liberta áreas de produção, aumenta a segurança, reduz o custo com o stock e aumenta a motivação organizacional.

To produce more with less resources, increasing the internal efficiency by optimizing processes, it is essential for companies acting in a market which is more competitive each day. In this context the Lean Manufacturing methodology is very relevant with its goal of creating value for stakeholders by eliminating waste. This project describes the analysis and formulation of solutions for the production process of a Service Module, product which belongs to the electrical system of elevators. In order to analyze the problem we used lean techniques and tools such as the value stream mapping (VSM), the process diagram and the spaghetti diagram. To formulate the problem we used the value stream design (VSD), the 5S methodology, the Kanban system and the creation of a continuous flow in the pull system, using the takt time concept, the pacemaker concept, the regulated programming (Heijunka), the pitch time concept and the regulating box (Heijunka box). With this project we intend to demonstrate that implementing a unitary flow of parts by using the lean manufacturing philosophy adds quality to the product, creates flexibility, increases productivity, frees availability in production areas, improves security, reduces stock related costs and contributes to higher organizational motivation.