Implementazione di un sistema ERP. Il caso RIBA Composites.

Riba Composites, azienda specializzata nella lavorazione della fibra di materiali compositi avanzati, si trova in una vantaggiosa situazione di sviluppo e ampliamento del proprio raggio d’azione, e dove le informazioni da gestire sono sempre più numerose. E’ quindi risultato necessario un supporto informativo che gestisca le informazioni. Dal punto di vista produttivo, l’introduzione del sistema informativo ha l’obiettivo di rispondere alle problematiche legate alla gestione dei materiali, sia a livello di materie prime, che di semilavorati e prodotti finiti in modo tale da gestirli con efficienza ed evitando le rotture di stock. L’obiettivo di fondo che Riba vuole perseguire é di crescere e svilupparsi in logica di lean production che, nell’ottica della gestione dei magazzini significa “approvvigionare i materiali solamente nel momento in cui si manifesta un fabbisogno”. Quest’approccio abbandona la attuale logica di pianificazione “a spinta” (push) che prevedeva la programmazione degli approvvigionamenti e la produzione di semilavorati e prodotti finiti attraverso previsioni basate sull’analisi di dati storici o di mercato, e non attraverso gli ordini effettivamente acquisiti su cui si basa la logica di produzione “snella” (pull). L’implementazione di un sistema ERP ha richiesto un’analisi approfondita dell’azienda in cui si opera così come del prodotto finito e del processo produttivo, a tal punto da poter riconoscere le esigenze e le necessità a cui dovrà rispondere il sistema informativo. A questa fase di analisi e raccolta dati segue un momento di assestamento del sistema informativo, in cui solo una parte di articoli viene gestita dal sistema per poter procedere contemporaneamente con la graduale formazione del personale. La durata del progetto in questione è stata stimata di circa 20 mesi, tempo necessario per poter adattare il sistema e le diverse personalizzazioni ad un processo così complesso come la lavorazione della fibra di carbonio. Termine previsto Agosto 2010

Costruzione di un sistema per l'alimentazione dei materiali alla produzione: il caso Bosch Rexroth Oil Control S.p.A.

Il seguente elaborato è il risultato di uno stage di sei mesi, svolto presso l’azienda Bosch Rexroth Oil Control S.p.A.. L’ente presso cui è stato svolto il tirocinio è l’Industrial Engineering. In particolare è stata compiuta un’analisi dei flussi delle cartucce meccaniche, una famiglia di valvole oleodinamiche. Il lavoro si è sviluppato in tre fasi: nella prima è stata fatta un’analisi dei dati di giacenza, tempi e cicli di lavoro delle cartucce; nella seconda fase si è proposta l’introduzione di un nuovo sistema di picking gestito con supermarket a kanban; nell’ultima fase si è valutata la convenienza dai punti di vista tecnico ed economico del progetto.

Rinnovo della certificazione uni en iso 14001:2004 - il sistema di gestione ambientale quale strumento per l'attuazione del miglioramento continuo

Il mercato, in questi ultimi dieci anni, si è modificato in un qualcosa di più globale e competitivo. Questa trasformazione ha imposto alle imprese l’adozione di strategie orientate all’innovazione di prodotto e di processo, e all’efficienza industriale “Environmentally friendly” di lungo periodo. Le aziende, infatti, per competere sia nel territorio nazionale sia in quello internazionale, sono alla costante ricerca di una continua ottimizzazione, attraverso il processo “deming” del miglioramento continuo, delle proprie prestazioni; spesso però capita che massimizzino esclusivamente la performance produttiva, che è stata migliorata con l’introduzione, oramai da circa 35 anni, della Lean production e oggi quindi presenta limitati margini di miglioramento. È alla luce di questo ragionamento che le aziende, quelle più lungimiranti, stanno cercando di dirigersi verso un’altra direzione, ovvero quella che mira a ridurre gli sprechi e le perdite, di risorse naturali, nei processi produttivi, in accordo coi principi della sostenibilità ambientale. Considerando le quantità di risorse naturali messe in gioco in grandi aziende quali la VM Motori S.p.A. possiamo intuire quanta marginalità di miglioramento potremmo ottenere con l’attuazione di processi di miglioramento focalizzati sui singoli aspetti. I primi due capitoli trattano il tema dello sviluppo sostenibile e del S.G.A. in Italia e all’estero. Nel capitolo 3 introduco l’Azienda, descrivo tutte le fasi di processo per la fabbricazione di varie tipologie di motori rigorosamente diesel, l’impianto elettrico, termico e di aria compressa. Nel capitolo 4 faccio l’analisi di tutti gli aspetti e gli impatti ambientali; inoltre, per ogni fattore d’impatto ambientale, verrà compilata la cosiddetta VIA che sarà riassunta nell’ultimo paragrafo. Nel capitolo 5 affronto il concetto del miglioramento continuo applicando la filosofia del World Class Manufacturing che è stato implementato in Azienda.

Implementazione del processo di miglioramento continuo nello stabilimento produttivo di Forlimpopoli di Marcegaglia S.p.A.

Questo lavoro è svolto nell’ambito di un progetto di “miglioramento continuo” avviato all’interno dello stabilimento di Forlimpopoli dell’azienda Marcegaglia S.p.A. con lo scopo di migliorare l’efficienza e le condizioni di lavoro lungo le linee produttive. L’elaborato inizia con una breve introduzione all’approccio “kaizen” di miglioramento continuo. Il secondo capitolo descrive lo stabilimento di Forlimpopoli e in particolare le tre linee pilota. Il capitolo tre descrive la pianificazione del progetto. Nel quarto capitolo si illustra a livello sia teorico che pratico l’implementazione del motodo 5S, lo strumento della lean production approntato all’organizzazione e la pulizia dell’area di lavoro. I capitoli cinque e sei trattano rispettivamente le fasi di raccolta e analisi dati, punto di partenza per definire le contromisure e le azioni di miglioramento. Nel settimo capitolo si riportano le contromisure identificate per diminuire i fermi macchina, mentre l’ottavo capitolo tratta l’applicazione della metodologia SMED sulle linee TX001 e TX003. L’ultimo capitolo riassume brevemente i risultati e le azioni svolte.

Sistema informativo aziendale per la gestione del flusso logistico-produttivo nelle piccole imprese manifatturiere e commerciali: analisi e progettazione

Il presente lavoro di tesi si occupa dell’analisi delle caratteristiche costituenti un sistema informativo destinato alla gestione della logistica e della produzione di piccole realtà imprenditoriali e, successivamente, della definizione di una possibile struttura modulare dello stesso sistema. Il lavoro, frutto di una collaborazione (tirocinio formativo) presso una società di consulenza organizzativa e informatica, prende le mosse dallo studio di una serie di trattazioni riguardanti i seguenti temi: gestione delle scorte e della produzione, lean production, cambiamento organizzativo e reingegnerizzazione dei processi aziendali, sistemi informativi e informatici, rapporto tra piccole-medie imprese e tecnologie dell’informazione. Da un iniziale introduzione sulle tematiche legate alla gestione dell’informazione in ambito aziendale, si procede ad una descrizione dell’utilizzo delle informazioni, in particolare in riferimento alle tecniche di reingegnerizzazione dei processi aziendali. In seguito, viene analizzato il più ampio concetto delle tecnologie a supporto dell’informazione, e della loro relazione con le piccole e medie imprese italiane. Successivamente, si offre una panoramica dei metodi più utilizzati per la pianificazione e programmazione della produzione e per la gestione delle scorte, differenziandoli tra metodi a fabbisogno e metodi a ripristino. Infine, si procede alla presentazione di una configurazione originale di un sistema informativo gestionale, tramite descrizione approfondita dei moduli di base costituenti, anche attraverso l’ausilio di diagrammi esplicativi, ed il confronto tra il proprio metodo di programmazione materiali ed il più famoso metodo MRP (Material Requirements Planning), diffuso nella maggior parte dei software gestionali in commercio; quest’ultimi verranno confrontati con la soluzione presentata tramite mappa di posizionamento. In conclusione, vengono esposte le ragioni di possibile successo del sistema presentato, mettendo in evidenza l’ormai appurata imprescindibilità dei sistemi informativi gestionali, sottolineata dalla crescita costante della loro adozione da parte delle imprese italiane. In particolare, viene posto l’accento sul fatto che il bacino di mercato costituito dalle piccole imprese sia ancora in parte insoddisfatto. Sono proprio le piccole imprese, come verrà spiegato nel dettaglio, le beneficiarie del nuovo sistema progettato, grazie a determinate caratteristiche studiate ad hoc per questa cospicua fascia di mercato.

World Class Manufacturing : approccio ad un sistema di manutenzione predittiva (CBM)

L’oggetto di analisi del presente lavoro di tesi è il modello di Operational Excellence noto come World Class Manufacturing in particolare l’approccio allo step 6 del pilastro Professional Maintenance, dove si richiede l’implementazione di un sistema di manutenzione PREDITTIVA, la cosiddetta CBM (Conditional Based Maintenance) . Il modello a cui si fa riferimento fu teorizzato dal professore giapponese H. Yamashina verso la metà degli anni 2000 e giunse in Italia attorno al 2005, quando Fiat Group (oggi FCA) lo adottò come approccio standard alla gestione della produzione. Questo tipo di analisi, orientata verso una prospettiva pratica più che teorica, deriva direttamente da un’esperienza sul campo che ho svolto all’interno di un’azienda che ha aderito al World Class Manufacturing (WCM). Nel capitolo 1 verrà proposto un excursus delle metodologie alla base del WCM e del percorso storico che ha portato alla formulazione del modello. Nel secondo capitolo verrà proposto un caso di applicazione del WCM all'interno di un Gruppo, nella fattispecie Ariston Thermo Group (ATG). Dopo un’overview sul Gruppo e sulla storia della sua adesione al programma di miglioramento, la trattazione si focalizza sull'approccio di ATG al WCM. Nel terzo capitolo verrà introdotta la Manutenzione Professionale secondo le principali politiche manutentive schematizzate dal WCM. Verranno presentate singolarmente per sottolineare i loro obiettivi seguiti dai vantaggi e svantaggi che si possono ottenere nell’implementare ogni singola politica. Nel quarto capitolo verranno specificate sotto un aspetto prettamente pratico le varie attività svolte dalla PM così da evidenziare lo sviluppo e il miglioramento continuo che essa sta ottenendo dall’introduzione del WCM; principalmente la presentazione delle varie attività si riferiscono al passaggio allo step 6 della PM, dove verrà presentata approfonditamente elencando e analizzando tutte le attività svolte per approcciarsi alla CBM.

Il miglioramento continuo nel trattamento e confezionamento di prodotti alimentari: il caso Tetra Pak

In questo lavoro di tesi viene affrontato il tema del Miglioramento Continuo all'interno di un caso di studio reale. Viene posta come obiettivo la verifica delle potenzialità dei principi del Miglioramento Continuo nel settore di confezionamento e trasformazione di prodotti liquidi alimentari. Il progetto riguarda il reparto di consulenza della multinazionale svedese Tetra Pak, che offre l'implementazione del sistema ad un'azienda cliente sita nel Regno Unito. L'implementazione del progetto si sviluppa da un primo accurato studio della situazione aziendale, a seguito del quale sono state riscontrate necessità di cambiamento in aree specifiche. Successivamente a questa prima fase di studio segue una seconda fase di pianificazione e sviluppo della strategia di miglioramento che ha visto coinvolti il personale Tetra Pak e il personale dell'azienda locale. Il processo di miglioramento viene applicato inizialmente su una cella pilota, selezionata all'interno delle linee produttive dell'azienda cliente, per poi essere espanso a tutto il reparto produttivo qualora il risultato misurato confermi le aspettative.

Analisi e ottimizzazione del flusso di approvvigionamento in una produzione su commessa: il caso CT Pack S.r.l.

La tesi ha l'obiettivo di analizzare e ottimizzare i flussi di approvvigionamento in un'azienda che produce su commessa: CT Pack S.r.L, specializzata nella realizzazione di macchine automatiche per il packaging di biscotti, gelato e cioccolato. Per raggiungere l'obiettivo si è preso come riferimento il modello proposto dal BPR (Business Process Reengineering): sono stati analizzati i principali attori coinvolti, in particolare fornitori e magazzino, mediante l'uso di KPI definiti ad hoc. Sulla base di questi sono stati individuati due processi critici: il primo riguarda la gestione del magazzino, che presenta un'elevata quantità di codici non movimentati anche a causa del processo di gestione del materiale avanzato al termine di ciascuna commessa; il secondo riguarda il materiale a consumo, che impiega i magazzinieri per un tempo eccessivo, è caratterizzato da giacenze per il 30% non movimentate e da supermarket collocati in officina ridondanti e caratterizzati da bassi tassi di utilizzo (anche sotto il 50%). Per risolvere questi problemi ed effettuare una riprogettazione si fa affidamento agli strumenti proposti dal project management: si imposta quindi un progetto che ha l'obiettivo di ridurre nel breve periodo il valore di magazzino mediante lo smaltimento attraverso diverse vie di codici non utilizzati e agisce nel lungo periodo per evitare che le criticità si ripropongano. Mediante la riprogettazione della gestione dei resi di produzione si prevede un maggior controllo, grazie al lavoro congiunto di ufficio tecnico e ufficio acquisti. La nuova gestione del materiale a consumo ha in se alcune delle tecniche proposte dalla lean production (il kanban, per esempio) e integra il fornitore nella catena di approvvigionamento, garantendo un maggior controllo sulle quantità, un risparmio di circa 7 h/mese di lavoro per i magazzinieri e una riduzione delle giacenze del 46%.

"Razionalizzazione mediante VSM e tecniche Kaizen del flusso del valore nel processo produttivo di getti in ghisa: il caso Fonderie di Montorso S.p.a.”

La stesura del seguente elaborato di tesi è avvenuta simultaneamente all’inizio di un progetto Lean presso il plant produttivo, situato a Crevalcore (Bo), di Fonderie di Montorso Spa, azienda produttrice di getti in ghisa. Lo scopo del seguente elaborato è di descrivere l’implementazione di un progetto Lean in uno dei settori più antichi esistenti. Negli ultimi decenni, si è sentito molto parlare di Lean production in settori come quello dell’automotive ma, raramente, si sente parlare di lean thinking o kaizen in settori metalmeccanici. I processi produttivi tipici di una fonderia, infatti, sono difficilmente prevedibili e controllabili come può essere un processo di assemblaggio di componenti. Trasferire, dunque, un sistema di gestione della produzione, il Toyota Production System, nato in una linea di assemblaggio, in un settore con una grande quantità di vincoli di progettazione e produzione, è una sfida, una sfida necessaria per rispondere ad una situazione di estrema variabilità della domanda, in cui il mercato richiede i prodotti in maniera rapida e puntuale. Per rimanere, dunque, competitivi è necessario un cambiamento radicale, una rivisitazione di tutti i processi aziendali partendo dall’arrivo dell’ordine, alla spedizione dello stesso. Alla luce di ciò, nel corso della trattazione, sono state svolte analisi al fine di ridurre il Lead time di partenza da 18 a 4 settimane, ponendo molta attenzione al coinvolgimento delle persone, il vero motore del cambiamento. Le parole cardine di questo elaborato sono: standardizzazione dei processi, eliminazione dei colli di bottiglia, aumento della comunicazione tra le funzioni aziendali, prioritizzazione dei clienti e per ultimo, ma non per importanza, la valorizzazione del gemba.

Progettazione della produzione a flusso delle linee di lavorazione e taglio: il caso FOM Industrie

La tesi si intitola "Progettazione della produzione a flusso delle linee di lavorazione e taglio: Il caso Fom Industrie". Si tratta della progettazione di una linea a flusso continuo per le fasi di montaggio meccanico della Linea LT-LMT prodotta dall'azienda. Lo scopo consiste nel conferimento di una maggior efficienza al ciclo produttivo attraverso l'analisi dei tempi ciclo e delle operazioni di montaggio. Nell'elaborato vengono introdotti alcuni dei principi che caratterizzano la Lean Manufacturing spiegando i metodi utilizzati durante la progettazione. Si prosegue con una presentazione dell'azienda facendo riferimento al contesto nella quale è inserita e analizzando il bilancio di esercizio. Viene analizzata la situazione AS-IS riponendo l'attenzione sulla rilevazione delle criticità, sull'osservazione del Layout e sulle problematiche relative allo stoccaggio e approvvigionamento dei materiali. Durante questa fase di analisi sono stati effettuati dei rilievi cronometrici da cui emergono alcuni dati che sono stati interpretati confrontandoli con il tempo di Takt Time calcolato. Successivamente sono state descritte le modifiche tecniche e di ciclo per implementare alcuni miglioramenti nel ciclo produttivo e di conseguenza avere una riduzione dei tempi di montaggio. A questo punto si entra nel cuore della progettazione della produzione a flusso tramite il bilanciamento del lavoro di un operatore addetto al montaggio conseguentemente ad alcune considerazioni effettuate sul tempo impiegato. Si prosegue con il bilanciamento della linea a flusso comprendendo le fasi di picking per arrivare a definire la situazione TO-BE. La situazione futura prevede la standardizzazione di diversi aspetti tra cui la redazione di istruzioni operative e la gestione del materiale necessario a svolgere le operazioni di montaggio. é stato infine progettato il Layout della nuova zona di montaggio concludendo con una valutazione tecnico-economica delle modifiche progettate.

studio ed ottimizzazione del modello di valutazione del rapporto fra risorse ed obiettivi di consegna in un’azienda leader nel settore del packaging farmaceutico e cosmetico

Il presente elaborato di tesi riguarda uno studio che è stato portato avanti durante il tirocinio curriculare svolto nell’ufficio Engineering di Marchesini Group S.p.A., azienda leader nella produzione di macchine automatiche per il packaging di prodotti farmaceutici e cosmetici. Dopo aver riscontrato alcune criticità nelle modalità con le quali vengono attualmente pianificate e gestite le risorse appartenenti ai team produttivi e con le quali vengono valutati i carichi di lavoro, si sono elaborati dei modelli e degli strumenti che permettono di migliorare ed ottimizzare l’assegnazione delle risorse ai gruppi e di visualizzare in tempo reale la distribuzione dell’impegno di lavoro dei reparti in relazione alla disponibilità in produzione. Le proposte supportano il trend dell’attuale contesto produttivo di garantire un elevato livello di servizio al cliente rispettandone le richieste e i tempi stabiliti. Difatti, un’assegnazione corretta delle risorse in produzione consente di ridurre i ritardi e le inefficienze e, di conseguenza, di migliorare i lead time. In aggiunta, una correlazione chiara e strutturata fra le risorse e gli obiettivi raggiungibili permette di conseguire con maggiore sicurezza i risultati economici stabiliti, evitando di perdere parte del valore potenzialmente collaudabile.

ottimizzazione del modello di gestione delle scorte dei reparti attrezzeria e sicurezza e definizione dei picking-point degli operatori

Il sistema logistico rappresenta una variabile fondamentale nel contesto organizzativo: se efficiente e ben strutturato può rivelarsi un vantaggio competitivo per le organizzazioni. Nel presente elaborato viene posta l’attenzione proprio su un particolare ambito del sistema logistico, ossia quello della logistica interna. L’obiettivo di questa tesi, svolta a margine di un tirocinio in Marchesini Group, azienda del bolognese leader nella fornitura di sistemi automatici per il packaging farmaceutico e cosmetico, è stato quello di ottimizzare i processi di gestione delle scorte e di picking di due categorie specifiche di prodotti: gli utensili, gestiti dal reparto attrezzeria ed i DPI, gestiti dal reparto sicurezza. Dopo una fase iniziale di osservazione diretta sul campo, finalizzata rilevare le principali criticità dei processi, lo studio si è concentrato sull'identificazione degli articoli principalmente consumati dai reparti e sulla definizione del loro consumo medio. In funzione delle esigenze dei diversi settori coinvolti, sono state, per entrambi i reparti, avanzate delle proposte di soluzione che riguardano sia l'introduzione di un nuovo modello di gestione delle scorte, accompagnato da un nuovo sistema di monitoraggio delle giacenze, che la riorganizzazione del flusso informativo relativo alla gestione degli ordini. Oltre che sul flusso informativo, il focus è stato posto anche sul flusso fisico degli articoli, con l’obiettivo di eliminare gli sprechi legati alle movimentazioni degli operatori tra i reparti. A tale scopo, dopo aver analizzato l'attuale processo di picking, è stata avanzata una proposta di soluzione che prevede l'introduzione di alcuni punti di prelievo direttamente all’interno dei reparti produttivi, appositamente collocati e dimensionati per minimizzare gli spostamenti degli operatori. Nella parte finale dell’elaborato vengono trattate le soluzioni proposte dal punto di vista economico e ne vengono illustrati i possibili sviluppi futuri.

Applicazione di strumenti di Lean Warehousing per il miglioramento di processi di magazzino: il caso studio di Dorelan B&T S.p.A.

La filosofia del lean thinking ha dimostrato in numerose occasioni, dalla sua nascita ad oggi, di poter apportare reali e consistenti benefici all’interno degli ambienti aziendali rivoluzionando a volte non solo il modo di produrre delle aziende ma anche quello di pensare, generando un profondo cambiamento culturale. La filosofia lean nasce come esigenza di riadattamento del sistema produttivo in contrapposizione a quello della mass production per questo molti dei testi di riferimento storici sul lean thinking citano prassi e casi aziendali che toccano esclusivamente l’ambito della produzione, tuttavia tale ambito rappresenta solamente uno dei tanti che si possono osservare in ambito aziendale. Successivamente si è compreso come il lean thinking rappresenti in realtà un sistema, composto da: principi, tecniche, metodi e strumenti in grado di garantire il miglioramento dei processi. Si tratta di fatto di un framework adattabile alle diverse funzioni aziendali e che per massimizzare la propria efficacia deve essere assimilato dall’intera organizzazione e non solo dall’ambiente produttivo. Negli anni infatti l’aggettivo “lean” è stato accostato agli ambiti più vari: lean sales, lean accounting, lean services, lean managment, lean organization, lean enterprise, lean office e molti altri. Tuttavia raramente ci si imbatte nel termine “lean warehousing” e ancora più raramente ci si imbatte in casi di applicazioni di strumenti lean in ambito logistico o a testi di riferimento che trattino l’argomento. In un mercato sempre più̀ competitivo è fondamentale per qualsiasi azienda avere una logistica efficiente e flessibile che consenta di offrire un alto livello di servizio per il cliente. Il magazzino rappresenta il punto di arrivo e di partenza per ogni flusso logistico e data la rilevanza che ancora oggi la sua funzione detiene per le aziende risulta fondamentale per il successo dell’interno sistema implementare anche in questa divisione la filosofia lean.