RESTAVEC – from haitian slave child to middle-class american

Trabalho de Projeto apresentado ao Instituto de Contabilidade e Administração do Porto para a obtenção do grau de Mestre em Tradução e Interpretação Especializadas, sob orientação da Doutora Clara Sarmento

Melhoria do fluxo produtivo de uma linha de fabrico

Mestrado em Engenharia Electrotécnica e de Computadores

Melhoria do processo produtivo da Yazaki Porto Technical Centre

No actual contexto macroeconómico, a melhoria dos processos e o aproveitamento de todas as sinergias, são factores que se tornaram ainda mais importantes e nalguns casos, condição sine qua non para a sobrevivência das próprias empresas. Cada vez mais as empresas são obrigadas a produzir mais com menos recursos, com a qualidade desejada pelos clientes e a preços competitivos. A qualidade do produto final não deve ser afectada com a desculpa da implementação de uma política da redução de custos. Pelo contrário, deve existir a preocupação de eliminar da cadeia de valor tudo o que não contribui com valor acrescentado, melhorando nalguns casos a própria qualidade do produto final. A realização deste projecto tem como objectivo, analisar e implementar, através de ferramentas relacionadas com a metodologia Lean, melhorias na produção de aplicadores de cravação numa empresa multinacional ligada ao ramo automóvel. Pretende-se um aumento da taxa de produção diária em 50%, obtida essencialmente através do balanceamento dos recursos humanos e no desenvolvimento de um sistema kanban incorporado no sector produtivo. A parte inicial do trabalho incidiu no estudo e análise do produto e respectivo processo produtivo. Posteriormente e por várias fases efectuaram-se análises aos tempos de fabrico e ao sequenciamento das operações, com vista ao conhecimento de todo o processo de montagem de modo a identificar os aspectos de melhoria. Após o registo dos pontos a eliminar e/ou a melhorar, procedeu-se a uma análise criteriosa dos dados recolhidos, efectuando-se o balanceamento dos recursos de modo a tornar eficaz a implementação do sistema kanban. Este sistema é a base da melhoria proposta para este tema de dissertação. Após implementação do sistema kanban, foi avaliado o seu desempenho e foram registadas melhorias na produção diária dos aplicadores bem como no lead time despendido no processamento dos mesmos.

Melhoria do processo produtivo da Schmitt+Sohn Elevadores - Porto

Este projeto teve como objetivo a utilização de ferramentas e conceitos Lean, para análise e implementação da Melhoria de Processos em ambiente fabril, com o intuito de melhorar o sistema produtivo em algumas secções da empresa SCHMITT+SOHN Elevadores. Pretende-se nesta primeira fase uma melhoria na comunicação entre os vários setores fabris, assim como uma melhoria no fluxo dos materiais. Pretende-se igualmente uma simplificação das ações dos operadores nos seus locais de trabalho. Foi para isso necessário, numa fase inicial, a recolha e análise dos diversos dados necessários ao trabalho proposto. Foram feitos diversos VSM’s e análises de fluxo em duas secções da empresa, com o intuito de estudar a situação atual e posteriormente proceder à implementação de um sistema Kanban. Foram também analisados problemas a nível de stocks e armazenamento de matéria-prima e materiais diversos tendo sido concretizadas diversas soluções. O trabalho que apresentamos foi fortemente condicionado por imperativos ditados pela empresa, tendo o nosso estudo e aplicações praticas um suporte de apenas 3 meses. No restante período estivemos condicionados pela empresa a trabalhos de conhecimento do funcionamento da mesma, formação em Kaizen e preparação para as implementações de VSM e Kanban. Nesta fase é ainda prematura a validação dos resultados obtidos nas secções, visto que o processo para a implementação do sistema Kanban ainda se encontra em fase de desenvolvimento.

Melhoria do processo produtivo no departamento de tratamentos térmicos do F. Ramada

Na atualidade, devido à situação económico-financeira existente e à elevada competitividade de mercado, é fundamental que as empresas possam produzir o máximo, utilizando para isso o mínimo de recursos disponíveis, eliminando qualquer forma de desperdício que ocorra no seu processo. Por estas razões, são cada vez mais as empresas que seguem a filosofia Lean, orientando toda a sua estrutura produtiva no sentido de obter zero desperdícios, sem interferir com a qualidade do produto final. Com a elaboração deste trabalho, pretende-se fazer uma análise do processo produtivo do setor dos Tratamentos Térmicos, da empresa F. Ramada, identificando os desperdícios que ocorrem ao longo do processo e desenvolver um plano de ações de melhoria, utilizando para isso as ferramentas da metodologia Lean. Em primeiro lugar, fez-se uma análise do processo produtivo, onde foram identificados alguns pontos de melhoria e recolhidos os primeiros dados para uma análise mais aprofundada de cada problema. Posteriormente, estabeleceu-se um plano de ações para eliminar ou minimizar os desperdícios encontrados no processo e procedeu-se à implementação das melhorias. Após a implementação das melhorias, fez-se uma avaliação das mesmas e constatou-se, em todos os casos, uma redução dos desperdícios no processo produtivo (tempos de execução, consumo dos materiais e nos transportes).

Melhoria do processo produtivo numa metalomecânica

Este projeto foi realizado na Empresa Fernando Jesus Mourão & Cª Lda, durante o ano de 2012, e teve como objetivo a melhoria do processo produtivo. Esta melhoria assentou na identificação de possíveis pontos de desperdício, no estudo e avaliação de soluções e por fim na definição de propostas de melhoria globais que visem ajustar o fluxo do processo produtivo à procura e simultaneamente minimizar custos operacionais. De forma a atingir estas metas, foi feito um levantamento exaustivo do processo produtivo e das respetivas operações. Neste estudo, apesar do elevado numero de oportunidades de melhoria, foi possível identificar duas áreas que se revelaram criticas e fundamentais para a introdução da filosofia de melhoria continua na empresa. Estas áreas que são o objeto de estudo desta dissertação são: o corte laser e a organização do pavilhão 3. Uma vez identificados as áreas críticas, procedeu-se a uma análise e definição das ações de melhoria a empreender de modo a melhorar o fluxo produtivo e a sua organização, e simultaneamente reduzir custos. Na área de corte laser procurou-se implementar a filosofia de produção “Lean” nomeadamente através da ferramenta de análise PDCA (Plan-Do-Check-Act), como ferramenta auxiliar do estudo para elaborar um plano de ação, implementar as ações, analisar os resultados e procurar a manutenção dos mesmos. Na intervenção do pavilhão 3 foi usada a técnica dos 5S para organizar e agilizar o funcionamento do mesmo. Todo o trabalho assenta na filosofia Lean e nos seus princípios, tendo-se por isso utilizado as ferramentas especificas Lean na concretização das tarefas executadas no seu âmbito. Para medir os resultados, antes e depois das ações implementadas, foi utilizada o indicador de eficiência (Overall Equipment Effectiveness) para o caso do processo de corte laser. Após a implementação das medidas definidas no processo de corte laser foi possível observar uma melhoria do indicador OEE de cerca de 20 por cento. Por outro lado as melhorias implementadas através da ferramenta dos 5S no pavilhão 3, trouxe ganhos visíveis de aumento de produtividade que beneficiaram o tempo de resposta da empresa.

Otimização do processo produtivo de extrusão de pisos na E06

O presente trabalho foi elaborado no âmbito da Dissertação Final de Mestrado do curso de Engenharia Mecânica – Gestão Industrial do Instituto Superior de Engenharia do Porto. Este foi realizado numa empresa da indústria de pneus, a Continental Mabor S.A.. Nos dias atuais, a indústria esta cada vez mais competitiva, os custos e os prazos da entrega são cada vez mais reduzidos e a qualidade cada vez mais exigente, assim sendo, é imprescindível uma constante melhoria do sistema produtivo. Este fato fez com que o presente trabalho tivesse como principal objetivo determinar o estado atual e delinear um plano de melhoria para um equipamento (Extrusora de pisos nº6), recentemente instalado na fábrica mas oriundo de outra fábrica do grupo, recorrendo para tal ao Lean Manufacturing e a ferramentas que lhe estão associadas. Inicialmente realizou-se uma análise e diagnóstico ao processo de extrusão de pisos na Extrusora nº6, com o intuito de avaliar todas as suas ineficiências e ainda formular um plano de melhorias para a ineficiência de maior impacto no sistema produtivo. Esta análise foi realizada em diferentes turnos e diferentes equipas de trabalho de forma a se obter uma amostra mais representativa da realidade global. Após esta análise verificou-se que as principais ineficiências eram Setup, conformidade do material, dimensões e encravamentos, entre outros. Sendo que os Setup provocam um tempo de paragem de 101 minutos por turno, escolheu-se esta perturbação como o foco do plano de melhorias a realizar posteriormente. De forma a reduzir os tempos de mudança (Setup), o autor no presente trabalho utilizou ferramentas Lean Manufacturing, principalmente o SMED. Conjuntamente com o SMED ainda foram utilizadas outras ferramentas Lean Manufacturing tais como: 5S, Gestão Visual, Problem Solving e Normalização do Método de Trabalho. Após a implementação de todas estas ferramentas obteve-se uma redução de tempos de mudança de 43% com 1 operador e 71% com 2 operadores, ou seja, reduziu-se de 40,5 minutos gastos por turno para a mudança de fieira para 23,13 min e 11,79 min respetivamente, o que corresponde a um ganho monetário anual de 63.621€ ou 105.045€, respetivamente. Com este trabalho conclui-se que a utilização de ferramentas Lean Manufacturing contribuem para a redução dos desperdícios do processo produtivo. Por isso, espera-se que este estudo seja aplicado na Extrusora nº6 e nas restantes Extrusoras de pisos existentes na fábrica, e num futuro próximo que se realize estudos semelhantes em máquinas com diferentes funções.

Melhoria do processo produtivo

A dissertação descreve o levantamento e otimização do processo de fabrico de uma peça plástica para um automóvel. A otimização deste processo produtivo tem em vista a rentabilização de recursos humanos, a redução de custos associados e a redução de atividades ao longo do processo, tais como armazenamento de produto semiacabado, uma vez que este deixa de existir, a eliminação de fluxos logísticos e a eliminação do posto de montagem de componentes desta peça. A metodologia utilizada neste projeto centra-se na aplicação de ferramentas que permitem a análise e melhoria de processos produtivos, tais como o diagrama de processo, o diagrama spaghetti, o PDCA, a cronometragem dos tempos por tarefa e a aplicação de uma heurística para o balanceamento do futuro posto de trabalho da peça em estudo. O diagrama de processo, o diagrama de spaghetti e a cronometragem dos tempos por tarefas mostraram o estado atual do processo produtivo. Da análise do atual estado verifica-se que existe muito desperdício de mão-de-obra nas duas estações de trabalho, injeção e montagem. A eliminação do posto de trabalho exclusivo para montagem e junção dos processos de injeção e montagem no mesmo posto de trabalho, com a aplicação de uma heurística para balanceamento do novo posto de trabalho, demonstra que os ganhos são muito significativos. A aplicação do ciclo PDCA, na base da qual está a elaboração de um plano de ações, tornará esta mudança possível e bem-sucedida. A intenção deste projeto é demonstrar que o estado atual pode sempre ser melhorado se se usarem as ferramentas corretas para análise e proposta de melhorias que trarão ganhos à empresa a curto prazo. Usando esta sugestão, a empresa poderá dar início a um novo ciclo em que o espírito de melhoria esteja presente todos os dias em toda a organização.

Melhoria do processo produtivo na Simoldes aços, SA

O trabalho presente nesta dissertação incidiu sobre a aplicação das metodologias Lean no âmbito do processo produtivo de uma empresa metalomecânica de moldes – SIMOLDES AÇOS, SA. No atual enquadramento, com os mercados nacionais e internacionais debaixo de feroz competição, as empresas são obrigadas a estudar métodos e técnicas que permitam eliminar desperdícios, reduzir custos e tempos de produção, ao mesmo tempo que são exigidos maiores níveis de qualidade dos produtos fabricados com vista ao aumento da competitividade. No decorrer do trabalho desta dissertação de mestrado foi realizada uma análise abrangente do estado atual do sector de atividade do processo produtivo na empresa SIMOLDES AÇOS SA, o que permitiu identificar as áreas e os pontos a intervir e desenhar as soluções de melhoria na atividade do processo produtivo. Na fase concludente do trabalho foram implementadas algumas dessas propostas de melhoria, ao passo que outras ficaram programadas para futura implementação. Na base do trabalho desenvolvido esteve a metodologia Lean, que apresenta um papel relevante na implementação de uma abordagem integrada da função do processo produtivo na aquisição dos objetivos da produção. O presente projeto baseou a sua estratégia de implementação na aplicação da ferramenta do 5S. Esta ferramenta visa a redução de desperdícios, da melhoria do desempenho dos processos e da plena integração de todos os colaboradores no processo de fabrico. Com a implementação das melhorias propostas, foram observadas melhorias significativas no fluxo das atividades do processo produtivo.

Desenvolvimento de Aplicação para a Otimização de Processo Produtivo

Empreendimentos industriais requerem o acompanhamento completo e preciso de dados de máquinas em tempo real, integrando as atividades do chão de fábrica com a engenharia, suporte e negócios. É reconhecido que sistemas de monitorização são fundamentais para melhorar a qualidade do produto, reduzir os tempos e para a adaptação rápida às mudanças de produção. Os sensores de processos possuem custos altos, não são compactos e são de difícil implementação. Portanto, seria estratégico desenvolver sistemas de monitorização que usufruem ao máximo dos recursos já existentes nas máquinas e ferramentas e que não representem custos adicionais elevados e de difícil implementação. O uso de PLC nas indústrias é crescente. Estes mostram-se como ferramentas potenciais para atender a estas exigências. Os PLC possuem os recursos necessários para a aquisição de informações e controlo das máquinas, facilitando a interação com um sistema SCADA. O objetivo do presente trabalho é pesquisar soluções sobre sistemas de monitorização que possam substituir um sistema instalado antiquado e encontrar uma solução para o controlo de um processo de vazamento. Para tal, foram consideradas duas soluções: uma passaria por desenvolver um sistema de monitorização que controlasse o processo de vazamento, e outra que permitisse ser o PLC a fazer o controlo, adquirindo um HMI apenas para monitorização. Esta última solução revelou-se como a melhor, visto que um PLC tem mais durabilidade em relação a um PC, em termos de atualizações de hardware e software. Assim, foram criadas funções no PLC para fazer o controlo de vazamento e foi adquirido uma consola Beijer, e respetivo software de programação SCADA, para a criação do sistema de monitorização. Os resultados mostram que o PLC é capaz de executar o controlo, não sendo necessário investir em PC que são mais caros, bastando para isso adquirir sistemas SCADA simples e capazes.

Melhoria do processo produtivo na Sakthi Portugal aplicação da metodologia Kaizen

No âmbito da unidade curricular Dissertação/Projeto/Estágio do 2ºano do Mestrado em Engenharia mecânica – Ramo Gestão Industrial do Instituto Superior de Engenharia do Porto, o presente trabalho de dissertação foi enquadrado num projeto industrial de melhoria com o Instituto Kaizen. O projeto foi desenvolvido num dos maiores fornecedores europeus de componentes em ferro fundido para a indústria automóvel, a Sakthi Portugal SA. A indústria automóvel é um dos mais importantes e exigentes sectores da organização industrial, e por isso é imprescindível que todos os recursos cingidos sejam capazes de enfrentar os requisitos do meio em questão. Para responder de uma forma mais eficiente, a Sakthi Portugal deu início à implementação de um conjunto de ações de melhoria para rentabilizar os seus recursos, respondendo ao mesmo tempo a problemas recorrentes no seu processo de planeamento produtivo Este trabalho pretende avaliar e analisar as ações e decisões tomadas na organização com o propósito de aumentar a produtividade do processo produtivo, reduzindo ao mesmo tempo custos e problemas que afetam todo o fluxo do processo. Em resultado da aplicação da metodologia Kaizen, foi possível atingir-se os objetivos definidos inicialmente, superando-se algumas barreiras que se pensavam intransponíveis. Estas melhorias resultaram numa movimentação interna na fábrica mais facilitada e num aumento global da produtividade. Como consequência positiva dos efeitos deste trabalho, pode apontar-se o facto de que, a Sakthi Portugal SA, aumentou a sua competitividade ao tornar-se numa empresa mais dinâmica, mais adaptada ao mercado e com níveis de satisfação do cliente muito superiores.

Melhoria do processo produtivo de embalagem numa empresa do ramo automóvel

Este estudo foi desenvolvido no âmbito da Unidade curricular de Dissertação / Projeto / Estágio do Mestrado em Engenharia Mecânica – Ramo de Gestão Industrial do Instituto Superior de Engenharia do Porto, com aplicação em ambiente industrial numa empresa metalomecânica da indústria automóvel. O projeto desenvolveu-se na secção de inspeção e embalagem de produto acabado da empresa IETA S.A., fornecedora de estruturas metálicas, com o objetivo de minimizar as reclamações recebidas por defeitos originados no processo de fabrico. A abordagem a este estudo iniciou-se pelo registo e análise de dados e consequente formulação e implementação de melhorias ao processo de fabrico, com recurso a metodologias e ferramentas Lean. A existência de um problema relacionado com o processo de fabrico em vigor permitiu o conhecimento dos hábitos de trabalho e a apresentação de propostas de melhoria ao layout fabril e ao método de trabalho em vigor na secção. A análise dos problemas existentes possibilitou a identificação de oportunidades de melhoria em outras áreas do processo, revelando-se o poder das ferramentas utilizadas na análise de dados. Este estudo de investigação revelou ser muito enriquecedor e motivador tendo proporcionado a aplicação de conteúdos científicos Lean em ambiente industrial ficando provada a mais-valia da sua implementação. A aplicação das ferramentas e metodologias Lean estudadas permitiram efetuar uma análise cuidada dos dados conduzindo a propostas de melhoria vantajosas e compatíveis com as necessidades da empresa. As propostas apresentadas, apesar de não terem sido todas implementadas, resultaram num impacto positivo no processo de fabrico com uma eliminação expectável de 38% dos defeitos reclamados.

Melhoria do sistema produtivo de escadotes da FUTE – Fábrica de Utilidade de Tubos, SA

Atualmente as empresas encontram-se perante uma sociedade cada vez mais competitiva e desenvolvida, sendo por isso, imperativo a procura da melhoria contínua como forma de assegurar a adaptação da organização empresarial às alterações socioeconómicas que possam surgir. Incutir esta cultura é fundamental dentro do meio empresarial. A redução dos custos e o aumento da produtividade são dois dos principais desafios que todas as empresas se confrontam diariamente, sendo para isso desenvolvidas e aplicadas várias metodologias. A presente dissertação foi realizada no âmbito do Mestrado em Engenharia Mecânica no ramo de Gestão Industrial no Instituto Superior de Engenharia do Porto. Este trabalho realizou-se no ambiente industrial da empresa Afer FUTE - Fábrica de Utilidades de Tubos, S.A, que é uma empresa dedicada, essencialmente à produção de Tábuas de Engomar e Escadotes. O objetivo deste projeto visava melhorar todo o sistema produtivo da secção dos Escadotes, englobando assim todos os procedimentos desde o momento de entrada dos materiais até à obtenção do produto acabado. Tendo em vista a resolução dos problemas inicialmente existentes na empresa, foram apresentadas propostas de melhoria do processo produtivo segundo uma visão, Lean Production ou seja baseada na eliminação de qualquer tipo de desperdícios. A implementação destas propostas permitiu a obtenção de resultados positivos no Sistema Produtivo de Escadotes, nomeadamente um aumento de produtividade em cerca de 40%.