Abordagem tradicional ao cálculo de custos: a necessidade da medida da produção

Neste texto são analisadas técnicas e/ou métodos para calcular custos sustentando a percepção de que as empresas em geral e as pequenas e médias empresas (PME) em particular, necessitam de conhecer os custos dos produtos que fabricam e vendem e/ou dos serviços que prestam...

A produção disjunta e conjunta: uma abordagem por processos

Nos finais da década de oitenta do século passado os modos de representação do funcionamento da empresa estavam postos em causa - o custo é um resultado e não um ponto de partida. Actualmente, a finalidade consiste em recuperar a cadeia de causalidade dos custos para chegar ao cliente como origem de toda a modelização do Inncionamento da empresa. Porém, os defensores de "métodos inovadores" pretendem a presença duma contabilidade à base das causas e da necessária separação entre gestão da performance e o conhecimento dos mesmos custos. Apesar das inovações a nível teórico no meio académico, existe um desfasamento em relação à sua aplicação prática, sendo esta situação mais marcante nos países menos desenvolvidos e periféricos comparativamente com os países de origem das inovações. Em Portugal, por exemplo, observando a escassa implementação dos modelos teóricas na área da Contabilidade de Gestão e dada a estrutura empresarial, onde maioritariamente prevalecem as PME e as micro-empresas, tem perfeita oportunidade a utilização de métodos simples, menos dispendiosos, todavia eficazes, para determinar os custos que permitam a estas empresas elaborar orçamentos e produzir informação fiável, oportuna e em tempo, efectuar uma gestão mais rigorosa e cumprir o objectivo da competitividade.

Desenvolvimento de uma ferramenta de pré-selecção de recursos para empresas ágeis/virtuais

Mestrado em Engenharia Electrotécnica e de Computadores

Melhoria do planeamento e programação da produção da empresa AGM

Mestrado em Engenharia Electrotécnica e de Computadores

Aplicação da metodologia Kaizen aos processos de produção e logística da Polisport

A metodologia Kaizen, originária do Japão, tem como significado “melhorar continuamente” e ao longo da sua existência tem sido aplicada com grande sucesso em várias empresas, existindo três aspectos fundamentais para sua aplicabilidade: um melhor serviço ao cliente, uma melhor qualidade dos seus produtos e na redução dos custos pela via da eliminação dos desperdícios. Neste sentido, a dissertação propõe a aplicação da metodologia e ferramentas Kaizen ao contexto real da empresa Polisport. Esta empresa integra o Grupo Polisport e tem como seu núcleo principal a obtenção de materiais, montagem e comercialização de artigos finais para bicicleta, moto e automóvel. Neste contexto, o presente trabalho reflecte o estudo de técnicas de criação de valor interno, tendo em vista o aumento da produtividade dos seus processos produtivos. É realçado ainda a complementaridade da metodologia Kaizen com o estudo dos tempos e métodos, distinguindo o balanceamento e a ergonomia de postos de trabalho directamente relacionado com a eficiência do operário.

Melhoria do planeamento programação e controlo de produção (ppcp) de uma empresa de calçado

Atualmente o sistema produtivo do tipo job shop é muito comum nas PMEs (Pequenas e Médias Empresas). Estas empresas trabalham por encomenda. Produzem grande variedade de modelos, e em pequenas quantidades. Os prazos de entrega são um fator de elevada importância, pois os clientes exigem um produto de qualidade no tempo certo. O presente trabalho, pretende criar uma ferramenta de programação da produção para a secção da costura, usando dados reais da empresa, que tem uma implantação do tipo job shop com máquinas multi-operação (Multi-Purpose -Machines Job Shop). No final, são reunidas as principais conclusões e perspetivados futuros desenvolvimentos. Os resultados obtidos comprovam que o algoritmo desenvolvido, com base no algoritmo de Giffler & Thompson, consegue obter com grande precisão e de forma rápida o escalonamento / balanceamento da secção da costura. Com a ferramenta criada, a empresa otimiza a programação da secção da costura e fornece informação importante á gestão da produção, possibilitando uma melhoria do planeamento da empresa.

Potencial de produção de energia eólica em parques offshore

A produção de energia eólica é essencial para o cumprimento dos objetivos europeus, no âmbito das energias renováveis. De acordo com as previsões da União Europeia (UE), a produção hidroelétrica irá manter a sua posição dominante como fonte de energia renovável para a produção de energia elétrica. No entanto, o uso da energia eólica irá continuar a expandir e, em 2020 a capacidade eólica instalada deverá superar o setor hidroelétrico [1]. O setor eólico offshore começa também a dar sinais de interesse por parte de investidores e governantes. No entanto, os investimentos offshore diferem em muito dos investimentos onshore. O planeamento é muito mais complexo e demorado, a construção e manutenção requerem novas soluções e a ligação à rede é um processo exigente. Dada a reduzida experiência das empresas, a incerteza associada ao investimento é elevada. Deste modo, os parques eólicos offshore são uma área de negócio inovadora e de elevado risco, que requerem elevados recursos organizacionais associados frequentemente a grandes empresas do setor da energia. O relatório da Comissão das Comunidades Europeias, destaca a energia eólica offshore como um setor prioritário. Contudo, evidência a necessidade de tempo para o desenvolvimento da tecnologia, assim como, a importância de assegurar à indústria maior segurança e condições de mercado mais estáveis.

Plano de negócios para a criação de empresa de produção hortícola

Trabalho de projeto apresentado ao Instituto Politécnico do Porto para obtenção do Grau de Mestre em Gestão das Organizações, Ramo de Gestão de Empresas Orientador: Professor Doutor Orlando Manuel Martins Marques de Lima Rua

Diagnóstico ambiental de duas empresas

Mestrado em Engenharia Química - Ramo Tecnologias de Protecção Ambiental

Desenvolvimento de um jogo de simulação do sistema de produção Lean ferramentas: balanceamento da linha, VSM e SMED

Uma grande parte do tempo de uma organização é despendida em atividades que não criam qualquer tipo de valor. Este tipo de atividades são consideradas como desperdícios, pois consomem recursos e tempo, como é o caso de deslocações, controlos, ajustes, armazenamento de materiais, resolução de problemas, entre tantos outros, levando a um elevado custo dos produtos disponibilizados. Em 1996 a designação de Lean Thinking foi usada, pela primeira vez, por Womack e Jones, onde é falada como uma filosofia de gestão, que tem como principal objetivo reduzir os desperdícios num processo produtivo. Reduzindo os desperdícios aumenta-se a qualidade e diminui-se os tempos de processamento e, consequentemente, os custos de produção. É nesta base que assenta o documento aqui presente, que tem o objetivo de criar e desenvolver um jogo de simulação onde seja possível aplicar várias ferramentas Lean. O jogo de simulação é uma continuação de uma pesquisa e estudo teórico de um aluno de erasmus e faz parte de um projeto internacional do Lean Learning Academy (LLA). Criou-se um processo produtivo de montagem de canetas que fosse o mais semelhante ao que se encontram nas empresas, com todos os acessórios para o pleno funcionamento da simulação, como é o caso de instruções de montagem, procedimentos de controlo e ordens de produção, para assim posteriormente ser possível analisar os dados e as dificuldades encontradas, de modo a aplicar-se as ferramentas Lean. Apesar de serem abordadas várias ferramentas Lean neste trabalho, foram trabalhadas mais detalhadamente as seguintes: - Value Stream Mapping (VSM); - Single Minute Exchange of Dies (SMED); - Balanceamento da linha. De modo a ser percetível o conteúdo e as vantagens das três ferramentas Lean mencionadas no trabalho, estas foram aplicadas e simuladas, de forma a existir uma componente prática no seu estudo, para mais fácil compreensão e rápida aprendizagem.

Aplicação do multi-layer stream mapping para a gestão da eficiência de recursos e produtividade de um sistema de produção

Mestrado em Engenharia Mecânica – Especialização Gestão Industrial

Aplicação da filosofia Lean para melhoria do processo numa linha de produção da empresa IKEA

Devido à atual crise socioeconómica e consequente recessão dos mercados, as empresas precisam cada vez mais de melhorar os seus modelos de gestão e apostar na melhoria dos seus processos de forma a conseguirem produzir produtos de qualidade utilizando o menor custo de produção possível. O uso das ferramentas Lean Production e das ferramentas de Gestão da Qualidade permite às empresas reduzir, ou até mesmo eliminar alguns desperdícios. Desta forma é possível reduzir custos de produção e aumentar a produtividade. Neste contexto surge a presente dissertação, realizada na empresa IKEA Industry Portugal no âmbito do Mestrado em Engenharia Mecânica – Gestão Industrial, que tem como principal objetivo melhorar o processo produtivo de uma linha de produção da área EdgeBand & Drill, linha Biesse. No início deste projeto esta linha apresentava uma eficiência de 45,83%. Depois da descrição da empresa e do seu funcionamento, realizou-se um estudo sobre o estado atual do sistema produtivo da área de produção em estudo, Edgeband & Drill, mais concretamente da linha Biesse. Desse estudo resultou a identificação de alguns problemas da linha, nomeadamente a baixa eficiência, elevados tempos de paragem da linha, elevada quantidade de peças com defeitos, elevados custos associados a peças sucata, falta de polivalência dos operadores, desperdícios de matérias primas e falta de organização e limpeza da área. Depois de identificados os problemas foram apresentadas algumas propostas de melhoria para o processo produtivo da linha Biesse. Nesta fase foram utilizadas algumas ferramentas Lean e de Gestão da Qualidade. No fim do projeto obteve-se uma redução de 1,26% dos tempos de paragem, uma redução de 1317 peças com defeito e uma poupança de 1147,44€ em peças sucata. Estes valores contribuíram para uma melhoria da eficiência global em cerca de 1,06% para a área EdgeBand & Drill e uma melhoria de 3,11% para a linha em estudo, linha Biesse.

Deteção e previsão de falhas em equipamentos de produção industrial

As empresas nacionais deparam-se com a necessidade de responder ao mercado com uma grande variedade de produtos, pequenas séries e prazos de entrega reduzidos. A competitividade das empresas num mercado global depende assim da sua eficiência, da sua flexibilidade, da qualidade dos seus produtos e de custos reduzidos. Para se atingirem estes objetivos é necessário desenvolverem-se estratégias e planos de ação que envolvem os equipamentos produtivos, incluindo: a criação de novos equipamentos complexos e mais fiáveis, alteração dos equipamentos existentes modernizando-os de forma a responderem às necessidades atuais e a aumentar a sua disponibilidade e produtividade; e implementação de políticas de manutenção mais assertiva e focada no objetivo de “zero avarias”, como é o caso da manutenção preditiva. Neste contexto, o objetivo principal deste trabalho consiste na previsão do instante temporal ótimo da manutenção de um equipamento industrial – um refinador da fábrica de Mangualde da empresa Sonae Industria, que se encontra em funcionamento contínuo 24 horas por dia, 365 dias por ano. Para o efeito são utilizadas medidas de sensores que monitorizam continuamente o estado do refinador. A principal operação de manutenção deste equipamento é a substituição de dois discos metálicos do seu principal componente – o desfibrador. Consequentemente, o sensor do refinador analisado com maior detalhe é o sensor que mede a distância entre os dois discos do desfibrador. Os modelos ARIMA consistem numa abordagem estatística avançada para previsão de séries temporais. Baseados na descrição da autocorrelação dos dados, estes modelos descrevem uma série temporal como função dos seus valores passados. Neste trabalho, a metodologia ARIMA é utilizada para determinar um modelo que efetua uma previsão dos valores futuros do sensor que mede a distância entre os dois discos do desfibrador, determinando-se assim o momento ótimo da sua substituição e evitando paragens forçadas de produção por ocorrência de uma falha por desgaste dos discos. Os resultados obtidos neste trabalho constituem uma contribuição científica importante para a área da manutenção preditiva e deteção de falhas em equipamentos industriais.

ISO 9001:2015, Uma Oportunidade para o Reajustamento das Empresas no Sector Metalúrgico Metalomecânico

O pretexto da implementação de um Sistema de Gestão da Qualidade numa empresa de produção de fundos copados, constitui pretexto para provocar uma análise mais profunda e fundamentada do tema e objetivo para este projeto. Entender um conceito tão subjetivo como o de qualidade afigura-se como necessidade primária para o início da reflexão. Percorremos em seguida a história do conceito desde a Europa Medieval até à revolução na qualidade que acabaria por acontecer no Japão após a II Guerra Mundial. A qualidade como a entendemos hoje deve-se ainda a contributos de personalidades que identificaram vários métodos que surgiram ao longo do tempo e que foram melhorando o conceito, de entre as quais se referem três: William Deming, Joseph Moses Juran e Philip B. Crosby. Em seguida reflete-se acerca do impacto real da implementação da ISO 9000, recorrendo ao estudo de Olivier Boiral, que fornece uma aproximação bastante real dos benefícios da implementação de sistemas de gestão da qualidade. Ainda no segundo capítulo analisamos a importância do processo de certificação, concluindo que a tarefa extra de uma organização externa certificar o SGQ constitui indubitavelmente uma forma de manter o sistema rigoroso e disciplinado. No terceiro capítulo, “ISO 9001:2008 VERSUS ISO 9001:2015”, analisamos em detalhe as principais alterações da futura norma ISO 9001:2015 relativamente à iISO 9001:2008: introdução do “pensamento baseado no risco”; enfase dado à abordagem por processos; enfase dado à “gestão da mudança”; “gestão do conhecimento”; “direção estratégica”, integrando os sistemas de gestão e da qualidade; a determinação de que todas as normas que integram um sistema de gestão seguirão um novo formato, chamado “high-level structure” como definido no Anexo SL; e enfase ainda dado à consideração do feedback de todos os processos e stakeholders envolvidos. Seguidamente, no capítulo “Apresentação da “Empresa Lda””, apresenta-se a empresa alvo deste caso de estudo, uma indústria metalomecânica que fabrica fundos copados para o mercado nacional e internacional. Analisadas as principais alterações entre a atual e a futura norma, no capítulo “SGQ Proposto Assente na Futura Norma ISO 9001:2015” propõem-se alterações ao sistema já implementado anteriormente com base na aceitação da futura ISO 9001:2015 e alterações que esta prevê. Os processos e procedimentos que representem mais tempo e custo serão 6 identificados, assim como aqueles que poderão ser mais rapidamente adaptados para que o SGQ seja assim otimizado e mais adaptado aos recursos disponíveis. Para esta reflexão e desenvolvimento de uma nova estratégia recorre-se a vários instrumentos: estabelecem-se objetivos, efectua-se a análise SWOT, uma análise FMEA, a Análise de Gestão do Conhecimento e finalmente a Análise das Partes Interessadas. Em conjunto com as propostas de ações referidas nas análises anteriores descrevem-se de seguida as propostas de ação de intervenção nos fluxogramas. Os processos e procedimentos que aqui se destacam são aqueles que se consideram poderem constituir impacto eficaz e que vão ao encontro daquilo que é proposto na nova norma ISO 9001:2015, tendo em conta as principais alterações vistas anteriormente.

Diagnóstico Energético e proposta de melhorias numa unidade de Produção de Peças de Borracha

O consumo de energia de forma irracional acarreta desvantagens a nível económico para o consumidor e problemas ambientais para toda a sociedade, como a escassez de recursos naturais e o aumento da poluição. Neste contexto, a otimização energética na indústria, e em particular no setor das borrachas, é indispensável de forma a utilizar racionalmente a energia e assim contribuir para a viabilidade das empresas. Este trabalho, efetuado na Flexocol - Fábrica de Artefactos de Borracha, Lda., teve como principal objetivo efetuar um levantamento energético à unidade fabril e propor alternativas que permitissem a redução do consumo de energia elétrica. Foi ainda realizado um estudo sobre a possibilidade de substituir o n-hexano, solvente utilizado na limpeza dos moldes, por um solvente mais adequado. O levantamento energético efetuado permitiu identificar o consumo das utilidades existentes na Flexocol. Esta empresa consome gasóleo e energia elétrica, sendo esta última, a forma de energia mais consumida correspondendo a 96%. O consumo global de energia é cerca 151 tep anuais, inferior a 500 tep/ano, ou seja é considerada uma empresa não consumidora intensiva de energia. Com base neste levantamento determinou-se os indicadores de consumo específico de energia e da intensidade carbónica, 2,73 tep/ ton e 1684,5 kg CO2/tep. A análise do consumo de energia elétrica dos diferentes equipamentos permitiu verificar que o setor que mais consome energia elétrica é a Vulcanização com 45,8%, seguido do setor da Mistura e Serralharia com 27,5% e 26,7%, respetivamente. O sistema de iluminação nos vários setores foi também alvo de estudo e permitiu identificar a Vulcanização como o setor com mais consumo e o da Mistura como o que menos consome. O estudo das variáveis anteriormente referidas permitiu apresentar algumas propostas de melhoria. Uma das propostas analisada foi implementação de condensadores no quadro parcial de forma a diminuir a energia reativa. Com esta medida prevê-se uma poupança de 5631 €/ano e um retorno de investimento de 0,045 anos. Foi também analisada relativamente à iluminação a possibilidade de instalação de balastros eletrónicos que conduziria a uma poupança na energia elétrica de cerca 7072 kWh/ano, mas com um retorno de investimento desfavorável. Por último estudou-se o solvente alternativo ao n-hexano. A acetona foi o solvente proposto uma vez que tem as propriedades indicadas para o fim a que se destina.