Análisis de impacto ambiental: friction drilling vs taladrado convencional.

[ES]Se trata de un proyecto en el que se describe y profundiza en el proceso de fabricación denominado friction drilling y donde se compara su impacto ambiental frente al del taladrado convencional utilizando el análisis de ciclo de vida como herramienta.

Análisis del proceso de friction drilling. Viabilidad de la unión de materiales disimilares en uniones atornilladas sin tuerca, compatibilidad de la unión

[ES]En este trabajo se expone un estudio experimental del proceso de taladrado por fricción, más conocido como Friction Drilling y posterior roscado por laminación, en uniones de chapas de acero y aluminio, muy utilizadas en multitud de sectores, que se caracteriza por la ausencia de tuercas. La base de esta técnica es el calor producido por el rozamiento al entrar en contacto la herramienta rotativa con el material, causando el reblandecimiento del material, la fluencia y la deformación de éste. De este modo, se generará una copa cónica, que se roscará por laminación. En este trabajo se va a estudiar la viabilidad del proceso experimentalmente, obteniendo variables de entrada del proceso óptimas que generen una unión de calidad, atendiendo a diferentes aspectos. Sin embargo, se centra sobre todo en analizar la calidad de la unión en lo que se refiere a la compatibilidad de los materiales. Se estudiará la corrosión galvánica por una parte entre acero y aluminio y, por otra parte, entre acero, aluminio y el material del tornillo. Una vez concluido el trabajo, se espera obtener un proceso de unión de materiales disímiles sin tuerca, ofreciendo una mayor calidad que los procesos implementados actualmente.

Análisis del proceso de Friction Drilling: Análisis de la calidad de la junta atornillada

[ES]En el presente trabajo, se pretende optimizar la unión atornillada de chapas de dos materiales disimilares (acero y aluminio) mediante un proceso no convencional, el taladrado por fricción. Dicho proceso está orientado a la calderería fina, sector en el cual tiene gran número de aplicaciones. Se comenzará con una serie de ensayos iníciales y se procederá a realizar pruebas sistemáticas. Se realizarán mediciones de temperaturas, momentos torsores y fuerzas, y se analizaran las tolerancias dimensionales generadas por el proceso para la elección de los parámetros óptimos. El documento se centrará en analizar de forma teórica el comportamiento mecánico de la unión y de los ensayos de tracción correspondientes. Esto servirá para realizar los futuros ensayos de calidad y posteriormente comparar los resultados con los de las uniones convencionales.

Soldadura por fricción rotativa: en GKN Driveline Zumaia

[ES] En el presente trabajo, se ha tratado de recoger la información relevante sobre el proceso de soldadura por fricción rotativa aplicado a la automoción, desde la experiencia adquirida por el autor en GKN Driveline Zumaia. En los primeros capítulos, se explica el proceso de soldadura desde diferentes enfoques y se describe brevemente la planta de fabricación GKN Driveline Zumaia y su producto fabricado mediante este proceso de soldadura. En los siguientes capítulos las tres principales fases del ciclo de soldadura con los parámetros que lo gestionan. Finalmente en los últimos y siguiendo el flujo del proceso de fabricación, se exponen otros tres capítulos que tienen que ver con este proceso de soldadura por fricción rotativa: Materia prima, máquina y ensayos no destructivos.

Investigación previa para el taladrado orbital de apilados CFRP/Ti6Al4V.

[ES]El taladrado “one shot” de apilados de CFRP/Titanio está caracterizado por la corta vida útil de las brocas, aunque por lo general, la calidad de los agujeros es buena. Una alternativa al taladrado convencional es el taladrado orbital. Este trabajo, tiene tres objetivos principales: el primero es establecer unas condiciones de corte óptimas para el taladrado orbital en apilados de CFRP/Titanio de sección constante; la segunda, es analizar la calidad de los agujeros: rugosidad, ovalización, precisión dimensional…al igual que el desgaste de las herramientas; y el tercero es establecer una zona de trabajo dependiendo de los parámetros del proceso.

Un método para el taladro de aluminio que facilita la unión por remaches de los componentes aeronáuticos

189 p. : il. col.

Sistema de transmisión para vehículo de tracción trasera y motor delantero

El objetivo del proyecto es realizar el diseño de un sistema de transmisión para un vehículo de motor delantero y tracción trasera, haciendo especial hincapié en el diseño del segundo elemento de la transmisión: la caja de cambios. Se deben asegurar las prestaciones dadas por la ficha técnica del vehículo, un Ford Sierra xR4i 2.8, así como la transmisión de potencia máxima (150 CV/110 kW) y de par torsor (216 N·m/22 kg·m) del motor, el número de velocidades y las relaciones de marcha en la caja de cambios, la reducción final en el diferencial y los desarrollos. Para ello, se han estudiado, seleccionado (mediante catálogo comercial) y diseñado los distintos elementos del sistema de transmisión: embrague, caja de cambios, árbol de transmisión y diferencial. La aplicación del proyecto no está enfocada al mercado, es decir, no se va a comercializar la transmisión sino que esta será homologada para su uso particular, no competitivo, dentro de un circuito cerrado. Para llevar a cabo este proyecto se han dejado a un lado el estudio, la selección y el diseño de componentes eléctricos y electrónicos, ya que este se trata de un proyecto mecánico centrado en el diseño de los órganos de transmisión: ejes, rodamientos, elementos de unión, chavetas, engranajes... Los mecanismos desarrollados han sido los siguientes: - Embrague de discos de fricción. Concretamente, un embrague monodisco. - Caja de cambios de cinco velocidades montada sobre tres ejes (primario, intermedio y secundario). - Árbol de transmisión compuesto por un eje de sección circular hueca y dos juntas cardan de elección comercial a cada lado. - Diferencial convencional.

Generación en aire del tercer armónico de pulsos de femtosegundos centrados en 800 nm

El trabajo llevado a cabo se enmarca en el campo de los pulsos de luz ultracortos, teniendo como objetivo la construcción de un sistema capaz de generar pulsos de femtosegundos con duraciones inferiores a 30 fs en la región del ultravioleta. Para poder obtenerlos, se ha puesto a punto un sistema óptico que partiendo de pulsos provenientes de una fuente comercial, con una duración aproximada de 50 fs y centrados en 800 nm, ha permitido producir pulsos a 267 nm con duraciones inferiores a 30 fs. Para ello se ha usado un proceso no lineal de generación de tercer armónico (TH), empleando como medio activo un filamento generado en aire libre y en un canal taladrado en una lámina delgada de acero. El trabajo realizado ha permitido dotar al laboratorio de una herramienta nueva para llevar a cabo experimentos de dínamica molecular.