200 resultados para usinagem


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Neste trabalho, é feita uma tentativa para estabelecer a influência dos teores [0,5; 0,7 e 0,9]%Si, como agentes modificadores da liga Al-0,05%Cu-[0,24-0,28]%Fe, avaliada através de aspectos que levaram em conta parâmetros operacionais de vazamentos unidirecionais horizontais tais como velocidades (Vs) e taxas de solidificação (Tx). Após operações de corte e usinagem foram obtidos perfis cilíndricos, com diâmetros de 9,5mm e comprimento de 120mm, a partir dos quais, após operações de trabalho à frio, chegou-se a fios com diâmetros de 2,7; 3,0; 3,8 e 4,0mm. Estes perfis foram submetidos à caracterização elétrica, com base na condutividade elétrica, à caracterização mecânica, com base em ensaios tensão/deformação enfatizando o alongamento, e a caracterização estrutural em seções longitudinais, com ênfase na distribuição das partículas de segunda fase e no aspecto da fratura, na qual a metodologia de avaliação das dimensões das microcavidades se utiliza da razão do cumprimento (L) pela largura (W).

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Este trabalho objetiva desenvolver uma análise da influência do Zr na modificação de características importantes em ligas de Al-EC-Si para aplicação como condutor de energia elétrica, almejando obter-se propriedades termorresistentes. Para a realização deste estudo, as ligas foram obtidas por fundição direta em lingoteira metálica em formato “U”, a partir do Al-EC, fixando-se na base o teor de 0,7% de Si, e em seguida, variando-se diferentes teores de Zr. Com o intuito de precipitar as partículas de segunda fase chamadas de dispersóides, que tem como principal característica a retenção da microestrutura deformada quando exposta a altas temperaturas, foi necessário submeter as ligas a um tratamento térmico de 310 ºC durante 24 horas afim de provocar o surgimento dos finos dispersóides de Al3Zr. Foram estabelecidas duas etapas para obtenção dos resultados: A ETAPA I composta da solidificação, usinagem e deformações obtidas com as ligas, gerando os fios que foram utilizados em todos os ensaios. A ETAPA II repete os mesmos procedimentos adotados na ETAPA I, porém é feito um tratamento térmico de 310ºC por 24 horas antes da deformação. A caracterização das amostras dos fios de cada liga quanto à termorresistividade, que obedeceu a exigência da COPEL (Companhia Paranaense de Energia), sendo submetidos à temperatura de 230 ºC por uma hora e foram feitos também tratamentos térmicos na temperatura de 310 e 390ºC, com a finalidade de se avaliar a estabilidade térmica das ligas estudadas. Verificou-se de maneira geral que teores crescentes de Zr provocam um refinamento de grão e aumentam o LRT e a estabilidade térmica da liga, tanto na ETAPA I quanto na ETAPA II. Foi observado ainda que na ETAPA I, a condutividade foi bastante afetada pelos teores de Zr, e que a inserção do tratamento térmico da ETAPA II melhorou a capacidade de conduzir energia elétrica na liga, particularmente para o diâmetro que sofreram maior deformação.

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Pós-graduação em Engenharia Mecânica - FEG

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Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES)

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Pós-graduação em Engenharia Mecânica - FEG

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Pós-graduação em Engenharia Mecânica - FEG

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Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES)

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A presente patente diz respeito a um dispositivo de refrigeração de fluidos de corte interligado em máquinas de usinagem, retificadoras e/ou de corte, visando reduzir a contaminação microbiana dos fluidos de corte, oferecendo, paralelamente, maior poder de refrigeração sobre a peça e a ferramenta de corte, composto por caixa de resfriamento (2) com serpentina em banho de gelo ou um refrigerador de líquidos (2A), depósito do fluido (3), sendo que a caixa de resfriamento e o depósito de fluido são revestidos com material isolante térmico (4) e devidamente interligados por tubos (5).

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Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de São Paulo (FAPESP)

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Pós-graduação em Engenharia Mecânica - FEG

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Pós-graduação em Engenharia Mecânica - FEIS

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Pós-graduação em Engenharia Mecânica - FEG

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In heavy machining industries, a critical point that must be taken into account is setup. Because the characteristics of machine tools and parts to be machined, usually pieces robust and large, the preparation of these parts must be made accurately for machining has a good result as planned. As a result of the difficulty raised in the setup machining of heavy parts, companies in this segment seek alternatives to reduce the unproductive time caused by setup and optimize machining processes. One way was found that these companies create operating instructions that describe and standardize the operation between its employees, as well as deploy a control machining times to measure the unproductive time caused by the setup. This work studied a new system for the realization of centering and alignment of Rotating Deck R-9350 in CNC Milling Machine PAMA Speedram 3000, in Liebherr Brazil company. The part Rotating Deck R-9350 is a critical part in which its machining in PAMA Milling Machine is made in three phases and their setup times are quite high and involve stopping the machine. It has been tested and proposed a solution to the realization of this part of the setup without the use of the machine, but of the measuring instrument three-dimensional Laser tracker, with which the machine continued to work, while he was in the centering and alignment of other parts. It was noted that the instrument technically attended the need and it was possible to perform this operation more accurately

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In contrast to what happened in the past where it was possible to select which species had a lower degree of variation, it is now necessary to use fast-growing species with efficient processing. For that we use the wood of Eucalyptus sp and studies related to the machining processes and their parameters such as wear of cutting tools and roughness. The present work aims to analyze the influence of geometry of cutting tools of high speed steel and the influence of the diameter of the final pieces in the process of turning wood of Eucalyptus sp in relation to power consumption, roughness, temperature machining, chip formed and wear of cutting tools. It was observed that the smaller the diameter of the end parts and greater wear of the tools, the worse quality of the machined surfaces and the greater the power consumed in the process of machining