Optimisation of doped microcrystalline silicon films deposited at very low temperatures by Hot-Wire CVD

In this paper we present new results on doped μc-Si:H thin films deposited by hot-wire chemical vapour deposition (HWCVD) in the very low temperature range (125-275°C). The doped layers were obtained by the addition of diborane or phosphine in the gas phase during deposition. The incorporation of boron and phosphorus in the films and their influence on the crystalline fraction are studied by secondary ion mass spectrometry and Raman spectroscopy, respectively. Good electrical transport properties were obtained in this deposition regime, with best dark conductivities of 2.6 and 9.8 S cm -1 for the p- and n-doped films, respectively. The effect of the hydrogen dilution and the layer thickness on the electrical properties are also studied. Some technological conclusions referred to cross contamination could be deduced from the nominally undoped samples obtained in the same chamber after p- and n-type heavily doped layers.

Networks of people in specialty production: family firms in the iron and steel Wire industries in Spain (1870-2000)

Capital intensive industries in specialized niches of production have constituted solid ground for family firms in Spain , as evidenced by the experience of the iron and steel wire industries between 1870 and 2000. The embeddedness of these firms in their local and regional environments have allowed the creation of networks that, together with favourable institutional conditions, significantly explain the dominance of family entrepreneurship in iron and steel wire manufacturing in Spain, until the end of the 20 th century. Dominance of family firms at the regional level has not been not an obstacle for innovation in wire manufacturing in Spain, which has taken place even when institutional conditions blocked innovation and traditional networking. Therefore, economic theories about the difficulties dynastic family firms may have to perform appropriately in science-based industries must be questioned

Consumer Advisory: Don’t Touch That Wire! Money Transfer Scams, August 2013

The Attorney General’s Consumer Protection Division receives hundreds of calls and consumer complaints every year. Follow these tips to avoid unexpected expense and disappointments. This record is about: Don’t Touch That Wire! Money Transfer Scams

Evaluation of Limestone Filler in Gravel Mixtures "Asphaltic Concrete", R-228, 1968

This study was designed to provide background information on asphaltic concrete mixtures peculiar to northwest Iowa. This background is necessary to provide the basis for future specifications. There were several projects let in 1967 involving l", 3/4" and 3/8" mixes of Type "B'' asphaltic concrete which specified in part, II Not less than 40% of the material passing the No. 200 sieve shall be pulverized limestone or mineral filler, but in no case shall the per cent of pulverized limestone or mineral filler passing the No. 200 sieve be less than 2%. No credit will be allowed for limestone in gravel - II Northwest Iowa has no suitable limestone or mineral filler locally available. As a result, this material has to be imported, raising the cost of the mix approximately twenty-five cents per ton. The purpose of this study, therefore, was designed to compare some original job mix samples with alternate mixes from the same local material, but without the addition of pulverized limestone or mineral filler. Since the filler from the crushed gravel does not have the same crushing characteristics or sieve analysis as the pulverized limestone or mineral filler, they could not be compared on an equal percentage basis. Therefore, the alternate mixes were made to conform to the following proposed specification, "No less than 40% of the material passing No. 200 sieve shall be pulverized limestone or mineral filler or a 100% crushed gravel, but in no case shall the per cent of pulverized limestone or mineral filler or a 100% crushed gravel passing the No. 200 sieve be less than 2%."

Vancomycin exposure from active calcium sulfate bone filler

Objective: Bone cements and substitutes are commonly used in surgery to deliver antibiotics locally. The objective of this study was to assess the systemic absorption and disposition of vancomycin in patients treated with active calcium sulfate bone filler and to predict systemic concentrations under various conditions. Method: 277 blood samples were taken from 42 patients receiving vancomycin in bone cement during surgery. Blood samples were collected from 3h to 10 days after implantation. Vancomycin was measured by immunoenzymatic assay. Population pharmacokinetic (PK) analysis was performed using NONMEM to assess average estimates and variability of PK parameters. Based on the final model, simulations with various doses and renal function levels were performed. Results: The patients were 64 ± 20 years old, their body weight was 81 ± 22 kg and Cockcroft-Gault creatinine clearance (CLcr) 98 ± 55 mL/min. Vancomycin doses ranged from 200 mg to 6000 mg and implantation sites were hip (n=16), tibia (10) or others (16). Concentration profiles remained low and consistent with absorption rate-limited first-order release, while showing prominent variability. Mean clearance (CL) was 3.87 L/h (CV 35%), absorption rate constant (ka) 0.004 h-1 (66%) and volume of distribution (V) 9.5 L. Simulations with up to 8000 mg vancomycin implant showed systemic concentrations exceeding 20 mg/L for 3.5 days in 43% of the patients with CLcr 15 mL/min, whereas 7% of the patients with normal renal function had a concentration above 20 mg/L for 1.1 days. Subtherapeutic concentrations (0.4-4 mg/L) were predicted during a median of 22 days in patients with normal renal function and 4000 mg vancomycin implant, with limited influence of dose or renal function. Conclusion: Vancomycin-laden calcium sulfate implant does not raise toxicity concern. Selection of resistant bacteria, such as Enterococcus and Staphylococcus species, might however be a concern, as simulations show persistent subtherapeutic systemic concentrations during 3 to 4 weeks in these patients.

1.° Venerabilis Bedae tractatus de orthographia ; nono saeculo exaratus. — 2.° Wandelberti, Prumiensis Monachi, martyrologium, carmine heroïco ; uncialibus litteris nono saeculo exaratum. — 3.° Prisciani epitome : authore Gosberto ; undecimo saeculo exarata. — 4.° Anonymi opusculum de lectione sacrarum Scripturarum ; duodecimo saeculo exaratum. — 5.° Mag. Petri Hispani secreta contra aegritudines oculorum ; decimo quarto saeculo exarata. — 6.° Miracula sanctorum Martyrum Urgeliensium, Mauri Episcopi, Sergii et Pantaleonis ; italico idiomate, anno 1475. exarata.

Puteanus

Hitsaussuojakaasujen tehokas ja taloudellinen käyttö

Suojakaasun päätehtävänä on suojata hitsaustapahtumaa ympäröivän ilman vaikutukselta. Päätehtävän lisäksi suojakaasullavoidaan vaikuttaa suoraan tai välillisesti lähes kaikkiin hitsauksen asioihin, joista laatu, tehokkuus ja taloudellisuus muodostuvat. Suojakaasuja tarvitsevat hitsausmenetelmät ovat: kaasukaarihitsausprosessit (MIG/MAG-, TIG- ja plasmahitsaus), laserhitsaus sekä näiden yhdistelmät eli hybridihitsausmenetelmät sekä MIG-juotto. Hitsaussuojakaasujen peruskaasu tänä päivänä on argon, johon hitsausprosessista tai materiaalistariippuen sekoitetaan hiilidioksidia, heliumia, vetyä tai happea. Pääsääntöisesti hitsaussuojakaasut ovat kahden komponentin kaasuja, mutta 3-komponenttikaasut ovat yleistymässä. Sopivalla suojakaasuseostuksella saadaan erittäin merkittävä hyöty tuottavuuden lisääntyessä ja laadun parantuessa. Suojakaasujen oikealla toimitusmuodolla on merkittävä vaikutus kokonaiskustannuksiin. Uudet, kehittyneet sekoitinlaitteet mahdollistavat tarkat osakomponenttien sekoittamiset hitsauspaikalla. Seokset ovat jatkuvasti analysoitavissa ja jäljitettävissä. Suojakaasujen kierrätys on erityisesti kalliiden kaasujen, kuten helium ja argon, kohdalta tulevaisuuden haaste ja mahdollisuus. Suojakaasulla on suuri merkitys hitsauksen tuottavuuteen, taloudellisuuteen ja myös hitsausympäristöön ja työturvallisuuteen. Robottihitsauksen lisääntyminen asettaa vaatimuksia, joihinoikein valitulla suojakaasulla voidaan myönteisesti vaikuttaa. Tehokashitsaus on valmistusprosessin tärkeä osa, jossa oikein valituilla suojakaasuilla saavutetaan merkittävä tuottavuuden lisäys vaikuttamalla kaariominaisuuksiin, tunkeumaan, roiskeisiin, nopeuteen, hitsimetallurgiaan, lämmöntuontiin ja hitsausympäristöön. Diplomityössä tutkittiin casena Peikko Finland Oy:n suojakaasujärjestelmät, niiden tehokkuus, toimivuus ja sopivuus konepajan tuotantoon ja erityisesti robottihitsaukseen.

Levyrakenteistentuotteiden hitsauksen automatisointi

Työn teoriaosassa esitellään automatisodun hitsauksen etuja ja vaatimuksia. Teoriaosuuden edetessä keskitytään erityisesti robotisoituun MIG/MAG -hitsaukseen sekä teknisestä että taloudellisesta näkökulmasta katsottuna. Työn kokeelliseen osaan osallistui kaksi metallialan yritystä Pohjois-Karjalan alueelta. Ensimmäisessä yrityksessä kartoitettiin nykyisestä tuotannosta robottihitsattavia tuotteita. Tarkasteluun valituille tuotteille määriteltiin sopiva hitsausrobottijärjestelmä. Yrityksen tuotannolle oli ominaista asiakasohjautuva tuotanto, suhteellisen pienet sarjat ja tuotteet, joissa oli vähän hitsattavaa. Toisessa yrityksessä eräästä tuoteperheestä otettiin yksi tuote. Tuotteen avulla tutkittiin tuoteperheen hitsauksen automatisoinnin mahdollisuuksia ja sen aiheuttamia ongelmia. Suurimmat ongelmat tuotteen hitsauksen automatisoituessa ovat liitosten luoksepäästävyys, muodonmuutokset hitsauksen aikana ja erilaisten käytettävien materiaalien runsaus. Ensimmäisessä yrityksessä hitsattavien materiaalien paksuudet ovat pääosin kolme millimetriä tai sen alle. Toisessa yrityksessä hitsattavien materiaalin paksuudet ovat pääsääntöisesti yli kolme millimetriä. Työn kokeellisessa osassa vertaillaan ohuiden ja paksujen levyrakenteisten tuotteidenhitsauksen automatisoinnin yhteneväisyyksiä ja eroja teorian- ja käytännön osuuksien valossa.

Retentiopolymeerin optimointi täyteaineiden yhtäaikaisannostelussa

Kirjallisuusosassa perehdyttiin retentioaineisiin ja täyteaineisiin sekä retentioaineiden ja rainanmuodostusolosuhteiden vaikutukseen retentioon, vedenpoistoon ja paperin ominaisuuksiin. Tarkemmin kirjallisuusosassa keskityttiin täyteaineiden esiflokkaukseen, retentiopolymeerin adsorptioon sekä retentiopolymeerien ja täyteaineiden annostelutapoihin. Kokeellisessa osassa tutkittiin sarjaa retentiopolymeerejä, joiden varaustiheys ja moolimassa muuttuivat. Yksi polymeereistä oli kahdesta polymeeristävalmistettu suoladispersio ja yksi modifioitu kationinen PAM. Näillä polymeereillä käytiin läpi koesarjoja, joissa muutettiin täyteaineen annosteluaikaa retentiopolymeerin annosteluajan pysyessä vakiona. Lähinnä vertailtiin keskenään perinteistä annostelua, jossa täyteaine annosteltiin paljon ennen retentiopolymeeriä,ja yhtäaikaista annostelua, jossa molemmat annosteltiin yhtä aikaa lähellä perälaatikkoa. Kokeet tehtiin MBF-laitteella, jolla pystytään paperikonetta vastaaviin pulsaatiotaajuuksiin ja sillä voidaan valmistaa tasoviirakoneella valmistetunpaperin kaltaisia laboratorioarkkeja. Valmistetuista arkeista tutkittiin retentioita ja paperiteknisiä ominaisuuksia. Laboratoriokokeiden perusteella yhtäaikainen annostelu antoi paremmat täyteaineretentiot verrattaessa perinteiseen annosteluun lähes kaikissa koesarjoissa. Varsinkin lyhytketjuiset polymeerit näyttivättoimivan hyvin yhtäaikaisannostelulla, mikä saattaisi johtua siitä, että lyhyt reagointiaika sulpun kanssa on lyhytketjuisille polymeereille edullinen, sillä silloin polymeeriketjun konformaatio ei ehdi asettua liian alhaiseksi ja ketjun toimintakyky säilyy parempana. Polymeerin varaustiheyden kasvaessa riittävästi laski täyteaineretentio seuraavissa tapauksissa: SC-massa + kaoliini ja SC-massa +GCC kummallakin annostelulla sekä SC-massa + PCC A perinteisellä annostelulla. Hienopaperimassalla samaa trendiä noudatti täyteaine GCC kummallakin annostelulla, kun taas PCC H:ta käytettäessä paranivat täyteaineretentiot molemmilla annosteluilla. Retentiopolymeerin moolimassan kasvaessa riittävästi kääntyi täyteaineretentio laskuun täyteaineilla GCC ja kaoliini, kun käytettiin SC-massaa. Hienopaperimassalla GCC noudatti tätä samaa taipumusta. Sen sijaan SC-massalla PCC A:takäytettäessä täyteaineretentio puolestaan nousi hieman moolimassan kasvaessa. Näin kävi myös hienopaperimassalla, kun täyteaineena käytettiin PCC H:ta. Käytettäessä SC-massaa, perinteisellä annostelulla saatiin parempi tai yhtä hyvä valonsironta kuin yhtäaikaisella annostelulla kaikilla täyteaineilla. Tämä saattaisi johtua siitä, että yhtäaikaisannostelulla on muodostunut suurempia täyteaineflokkeja, mikä on alentanut valoa sirottavia pintoja. Täyteaineista korkeimmat valonsirontakertoimet antoi PCC A ja alhaisimmat kaoliini. PCC A:lla oli kapein partikkelikokojakauma, mikä korottaa paperin valonsirontaa. Hienopaperimassalla valonsirontakerroin ja opasiteetti suurenivat GCC-pitoisuuden kasvaessa kummallakin annostelulla, mikä voisi johtua täyteainepartikkelien antamasta paremmasta sironnasta. Yhtäaikaisella annostelulla saavutettiin huomattavasti paremmat valonsironnan arvot perinteiseen annosteluun verrattuna. PCC H-pitoisuuden kasvaessa suurenivat myös valonsirontakerroin ja opasiteetti kummallakin annostelulla. PCC H antoi korkeammat valonsirontakertoimet kuin GCC. PCC omaa suuremman valonheijastusluvun kuin GCC, minkä vuoksi se antaa paremmat valonsirontakertoimen arvot. PCC H:n partikkelikokojakauma oli myös kapeampi kuin GCC:n, mikä mahdollisti paremman valonsironnan ja opasiteetin saavuttamisen.

Kantavan kehikkorakenteen valmistuksen kehittäminen

Paperikoneen hoitotason muodostaa kantava kehikkorakenne sekä kehikkorakenteiden tuennat. Kantavan kehikkorakenteen valmistuson perinteistä hitsaavaa konepajatuotantoa. Työssä esitetään ratkaisuja valmistuksen kehittämiseen, näiden avulla on tavoitteena pudottaa valmistuksen läpimenoaikaa ja lopullisesti vastata kiristyneeseen kilpailutilanteeseen. Laajempana tavoitteena on osoittaa automaation mahdollisuudet kyseiseen tuotantoon. Alumiinisten rakenteiden toimitukset ovat jatkuvasti kasvaneet. Tähän rakenneryhmään haluttiin panostaa ja tehdä tuotteesta markkinoiden paras sekä kehittää valmistusta, jotta voitaisiin vastata kilpailuun ja lyhyisiin toimitusaikoihin. Työssä esitettävät ratkaisut on suunnattu alumiinisen kantavan kehikon valmistuksen kehittämiseen. Valmistuksen kehittäminen käsittää tuotteen rakennekomponenttien suunnittelemista valmistuksen kannalta, automaation lisäämistä osavalmistukseen sekä hitsauksen kevytmekanisointia.

Suurnopeuskuvaustekniikan soveltaminen hitsausvalokaaren tutkimuksessa

Työn tavoitteena oli suurnopeuskuvaustekniikan ottaminen osaksi Kemppi Oy:n tuotekehitystä. Työn teoriaosa sisältää hitsausvalokaaren ja lisäaineensiirtymisen teoriaa,sekä perehtymisen suurnopeuskuvaustekniikkaan ja siihen vaadittaviin laitteistoihin. Teoriassa tarkastellaan myös MIG/MAG -päittäisliitoksen olemassa oleviin pohjapalon hitsausprosesseihin. Kokeellisen osan tuloksena syntyi suurnopeuskuvaustekniikkaan pohjautuva tutkimusmenetelmä. Rakennetulla järjestelmällä nähtiin hyvin teoriassa esitetyt MIG/MAG -hitsauksen kaarityypit ja lisäaineensiirtymisen muodot. Kuvattuja tuloksia kyettiin analysoimaan ja vertaamaan teoriaan. Päittäisliitoksen pohjapalon hitsaukseen soveltuvan prosessin kehitys oli osa käytännön osuutta. Tehdyillä kuvauksilla onnistuttiin havainnoimaan kehitetyn valokaaren ja aineensiirtymisen ilmiöitä. Näiden ymmärtäminen helpottui kuvauksien ansiosta ja tämä nopeutti ja mahdollisti tuotekehitystyötä. Tuloksena valmistui uusi pulssitettu lyhytkaariprosessi. Työn tuloksena syntyi uusi suurnopeuskuvaustekniikkaan nojautuva tuotekehitysprosessi, jossa uusi tekniikka kyetään liittämäänosaksi tutkimus- ja kehitystyötä. Tuloksia voidaan käyttää myös markkinoinnin ja myynnin edistämiseen.

Effect of Shielding Gases in Laser Welding of Aluminium Alloys

High reflectivity to laser light, alloying element evaporation during high power laser welding makes aluminium alloys highly susceptibility to weld defects such as porosity, cracking and undercutting. The dynamic behaviour of the keyhole, due to fluctuating plasma above the keyhole and the vaporization ofthe alloying elements with in the keyhole, is the key problem to be solved for the improvement of the weld quality and stabilization of the keyhole dynamics isperhaps the single most important development that can broaden the application of laser welding of aluminium alloys. In laser welding, the shielding gas is commonly used to stabilize the welding process, to improve the welded joint features and to protect the welded seam from oxidation. The chemicalcomposition of the shielding gas is a key factor in achieving the final qualityof the welded joints. Wide range of shielding gases varying from the pure gasesto complex mixtures based on helium, argon, nitrogen and carbon dioxide are commercially available. These gas mixtures should be considered in terms of their suitability during laser welding of aluminium alloys to produce quality welds. The main objective of the present work is to study the effect of the shielding gascomposition during laser welding of aluminium alloys. Aluminium alloy A15754 was welded using 3kW Nd-YAG laser (continuous wave mode). The alloy samples were butt welded with different shielding gases (pure and mixture of gases) so that high quality welds with high joint efficiencies could be produced. It was observed that the chemical composition of the gases influenced the final weld quality and properties. In general, the mixture gases, in correct proportions, enabled better utilisation of the properties of the mixing gases, stabilized the welding process and produced better weld quality compared to the pure shielding gases.

Seostamattoman hitsausteräksen leimuhitsaus

Valssilangan valmistuksessa päättymättömällä valssausprosessilla voidaan parantaa tuotannon tuottavuutta ja joustavuutta. Menetelmän ansiosta myös valssilankakieppien kokoa voidaan vaihdella asiakkaan tarpeiden mukaan. Prosessin joustavuus ja tuottavuus perustuvat liikkuvaan leimuhitsauslaitteistoon, jolla austeniittialueelle kuumennetut teelmät hitsataan toisiinsa ennen valssausta. Koska leimuhitsausliitoksen hyvä laatu on valmistusprosessin kannalta erityisen tärkeää, tutkittiin tässä työssä hitsausparametrien vaikutusta liitoksen laatuun. Hitsausparametreista tärkeimpiä ovat leimutusaika ja -jännite sekä tyssäyksen voima ja määrä. Parametrien ollessa liian suuria muodostuvat liitospinnat liian plastisiksi ja sopivan tyssäysvoiman ylläpitäminen on vaikeaa. Liian pienillä parametreilla liitospintojen plastisoituminen jää kesken ja tyssäys jää puutteelliseksi. Leimuhitsauksen laatuun vaikuttaa myös liitospinta-alan koko. Kaikki nämä tekijät heikentävät liitoksia, joten parametrien optimaalisuus on liitoksen hyvän laadun kannalta välttämätön. Parametrikokeina hitsattujen koekappaleiden rakennetta ja ominaisuuksiatutkittiin ainetta rikkovilla kokeilla. Lyhyemmillä leimutusajoilla hitsatuistakoekappaleista löytyi virheitä, jotka heikensivät huomattavasti liitoksien laatua. Menetelmäkokeiden perusteella koekappaleet eivät kaikilta osin täyttäneet liitosten laatuvaatimuksia.