Logiche e modelli operativi del Lean Manufacturing: il caso di un'impresa del settore meccanico

Il cambiamento organizzativo costituisce oggi un elemento fondamentale per la sopravvivenza dell'impresa. Un approccio al cambiamento è costituito dal Total Quality Management (o Qualità Totale). La Qualità Totale pone il cliente e la sua soddisfazione al centro delle decisioni aziendali. Ciò presuppone un coinvolgimento di tutto il personale dell'impresa nell'attività di miglioramento continuo. Un sistema di gestione della Qualità Totale è rappresentato dalla Lean Manufacturing. Infatti, i punti essenziali della Lean Manufacturing sono il focus sul cliente, l'eliminazione degli sprechi ed il miglioramento continuo. L'obiettivo è la creazione di valore per il cliente e, quindi, l'eliminazione di ogni forma di spreco. E' necessario adottare un'organizzazione a flusso e controllare continuamente il valore del flusso nell'ottica del miglioramento continuo. Il Lead Time costituisce l'indicatore principale della Lean Manufacturing.I risultati principali della Lean Manufacturing sono: aumento della produttività, miglioramento della qualità del prodotto, riduzione dei lead time e minimizzazione delle scorte ed aumento della rotazione. Tutto ciò è applicato ad un caso aziendale reale. Il caso si compone di un'analisi dei processi di supporto, dell'analisi del capitale circolante (analisi dello stock e del flusso attuale e futuro) e dell'analisi del sistema di trasporto, con l'obiettivo di ridurre il più possibile il lead time totale del sistema.

Gestione strategica parco fornitori: Caso Bonfiglioli Group

a. Introduzione: il capitolo introduttivo tratta il background del lavoro in generale. In esso vengono illustrati inoltre gli scopi e gli obiettivi e la struttura dell’elaborato. b. Framework teorici: Strategicità fornitori e SM Il primo passo nella progettazione di questo elaborato di tesi è stato quello di sviluppare una ricerca nella letteratura della SCM. Secondo Strauss e Corbin (2008) “la domanda iniziale di uno studio qualitativo è spesso ampia ed aperta”. Un modo per sviluppare domande di ricerca è quello si esaminare la letteratura. Viene trattata la strategicità della funzione approvvigionamenti nel Supply Chain Management ed il notevole impatto dei fornitori sulle prestazioni aziendali. c. Supplier Base Reduction: Modello Concettuale. Viene proposto un modello concettuale che si base sulla strategicità della SBR intesa come una strategia di gestione del parco fornitori grazie ai suoi metodi di standardization, elimination e tiering. Tale modello evidenzia l’importanza di eseguirla in contemporanea ad altri metodi, strumenti e strategie molto rilevanti, quali: purchasing strategy, spend analysis per classe merceologica di acquisto, purchasing performance meausurement tramite appositi KPI (i più rilevanti sono lead time e qualità), valutazione e segmentazione del parco fornitori. In tal modo sarà immediato individuare i fornitori critici da eliminare e quelli più performanti con cui stabilire dei rapporti di partnership e di fornitura integrata. d. Case Study: Bonfiglioli Riduttori Dopo un excursus sulla struttura aziendale di Bonfiglioli Riduttori, le sue Business Unit, le diverse filiali ed i suoi principali prodotti, viene riportata una breve analisi dell’intera supply chain. Successivamente viene trattata la necessità di aumentare le performance aziendali (date le stringenti richieste di mercato in termini di qualità e puntualità nelle consegne) e di non perdere la competitività acquisita precedentemente. Inoltre si enfatizza l’importanza della funzione approvvigionamenti nel raggiungimento degli obiettivi aziendali. e. Applicazione del modello concettuale al caso Dal modello concettuale si hanno gli input per definire il piano esecutivo del caso di studio in esame. Verranno trattati: analisi di Pareto per categoria merceologica, monitoraggio KPI per fornitore e categoria merceologica (con relativa griglia di misurazione delle performance globale), segmentazione fornitori per categoria tramite Commodity Pyramids, attuazione di azioni correttive generiche (quali le tecniche SBR e la partnership con i fornitori più performanti) e puntuali (quality improvement, ridefinizione dei piani di consegna, condivisione della programmazione, applicazione di bonus o penalità). f. Risultati ottenuti ed attesi Dopo aver riportato i risultati di alcuni esempi di macrocategorie merceologiche d’acquisto, si analizzano i risultati globali della razionalizzazione del parco fornitori e dell’implementazione di rapporti di partnership con annessi i relativi benefici per le performance dell’organizzazione. Si propone inoltre una revisione dei meccanismi di selezione dei fornitori tramite l’ideazione di un nuovo modello di vendor rating che rispetti i target prefissati.

Sviluppo di nuove potenzialità commerciali e impatto sulla supply chain in Neri SpA

Tesi incentrata sull'impatto che la riduzione del lead time di consegna, come strategia commerciale, ha sulla supply chain della Neri SpA. A tale scopo è stato sviluppato un modello basato sulla matrice di Kraljic per la classificazione dei fornitori. La matrice è stata adattata alle esigenze aziendali ed è stato sfruttato il metodo di analisi multicriterio AHP per determinare i pesi dei parametri che compongono la dimensione più complessa della matrice. Sono stati sviluppati i diagrammi di Gantt partendo dai lead time presenti in distinta base. Da questi si sono individuati i percorsi temporalmente critici e dalla loro analisi le filiere critiche per lo sviluppo delle nuove potenzialità commerciali. Le filiere critiche sono state poi analizzate nel loro complesso, andando a verificare il ruolo dei singoli fornitori sfruttando come base di analisi la classificazione effettuata con la matrice di Kraljic. Dall'analisi delle filiere e dal confronto con la funzione commerciale sono state ipotizzate strategie per la riduzione dei lead time e il raggiungimento delle nuove potenzialità commerciali.

Industrializzazione di una famiglia di componenti meccanici secondo i principi dell'industria 4.0

Il progetto di tesi tratta l'industrializzazione di una famiglia di componenti meccanici con gli obiettivi di riduzione del lead time e dei costi di produzione ed un miglioramento della qualità costruttiva. Per fare ciò è stato definito un nuovo ciclo di fabbricazione che riunisse tutte le operazioni di asportazione di truciolo in un unico centro di lavoro di fresatura. Sono state definite, progettate e messe in atto tutte le fasi del processo produttivo utilizzando i moderni software CAD-CAM-CNC. Al termine sono stati elaborati i risultati ottenuti svolgendo anche una analisi economica per valutare il risparmio percentuale annuo sul costo di produzione. Infine è stato fatto un confronto fra il vecchio ed il nuovo processo produttivo realizzato secondo i principi dell'Industria 4.0 ed i relativi vantaggi che esso permette di ottenere.

Integrazione della catena di approvvigionamento attraverso l'applicazione del kanban di fornitura: Il Caso Carpigiani Group

L’internazionalizzazione dei contesti industriali e l’aumento della competizione sopravvenuti nel mondo contemporaneo hanno reso necessari diversi mutamenti nelle attività produttive e legate ai servizi, dalla diversificazione dei prodotti, alla riduzione dei lead time, alla razionalizzazione dei costi a tutti i livelli della supply chain, non solo relativamente alle materie prime e alla diminuzione dei prezzi di vendita, ma anche di tutti i costi indiretti, che assumono un peso importante. La rapidità nella sostituzione dei prodotti e la necessità di contenere al massimo i tempi di risposta spingono sempre più le aziende a rivedere la propria struttura in modo da eliminare gli sprechi. Le imprese operano in un ambiente molto complesso, di conseguenza si rende necessario il coinvolgimento non solo delle funzioni interne ad un’azienda, ma anche di quelle esterne, nell’ottimizzazione delle attività che producono valore e di quelle necessarie che non intervengono direttamente. Tra tutte queste attività si cerca, in questo elaborato, di porre un focus su quelle legate alla gestione delle scorte all’interno della supply chain e all’integrazione dei fornitori nella rete logistica aziendale. Verranno ripresi i concetti fondamentali della teoria di gestione delle scorte, e sarà esposto il percorso intrapreso dall’azienda Carpigiani Group, leader mondiale nella produzione e commercializzazione di macchine per la produzione di gelato artigianale ed “espresso”, di integrazione dei fornitori all’interno della catena di approvvigionamento, attraverso un sistema kanban di fornitura e politiche di approvvigionamento riconducibili al consignment stock, con il fine ultimo di ottimizzare i livelli di scorte a magazzino e di servire le linee produttive con efficacia ed efficienza.

Analisi e riprogettazione dei processi aziendali in un’azienda di Global Service. Il caso A.C.R. S.p.A.

La tesi tratta dell'analisi e della riprogettazione dei processi in un'azienda di global service. Vengono pertanto illustrati le principali metodologie e teorie riguardanti il process management e gli strumenti di supporto più utilizzati per la modellazione dei processi. Viene inoltre presentato il caso riguardante l'azienda ACR SpA, in cui si è eseguita la riprogettazione dei processi critici al fine di migliorare sensibilmente i principali parametri di performance del sistema. Tale riprogettazione è stata finalizzata all'introduzione di un sistema di document management all'interno delle principali funzioni aziendali, grazie a cui si è potuto razionalizzare e automatizzare i processi ritenuti critici ottenendo una sensibile riduzione dei relativi lead time e costi di processo, quantificata attraverso KPI definiti ad hoc. In conclusione la tesi ha permesso di illustrare con un caso pratico l'applicazione degli strumenti di business process reengineering, evidenziandone i pregi e ribadendo l'importanza della continua ricerca di efficienza all'interno dei processi di business aziendali.

"Razionalizzazione mediante VSM e tecniche Kaizen del flusso del valore nel processo produttivo di getti in ghisa: il caso Fonderie di Montorso S.p.a.”

La stesura del seguente elaborato di tesi è avvenuta simultaneamente all’inizio di un progetto Lean presso il plant produttivo, situato a Crevalcore (Bo), di Fonderie di Montorso Spa, azienda produttrice di getti in ghisa. Lo scopo del seguente elaborato è di descrivere l’implementazione di un progetto Lean in uno dei settori più antichi esistenti. Negli ultimi decenni, si è sentito molto parlare di Lean production in settori come quello dell’automotive ma, raramente, si sente parlare di lean thinking o kaizen in settori metalmeccanici. I processi produttivi tipici di una fonderia, infatti, sono difficilmente prevedibili e controllabili come può essere un processo di assemblaggio di componenti. Trasferire, dunque, un sistema di gestione della produzione, il Toyota Production System, nato in una linea di assemblaggio, in un settore con una grande quantità di vincoli di progettazione e produzione, è una sfida, una sfida necessaria per rispondere ad una situazione di estrema variabilità della domanda, in cui il mercato richiede i prodotti in maniera rapida e puntuale. Per rimanere, dunque, competitivi è necessario un cambiamento radicale, una rivisitazione di tutti i processi aziendali partendo dall’arrivo dell’ordine, alla spedizione dello stesso. Alla luce di ciò, nel corso della trattazione, sono state svolte analisi al fine di ridurre il Lead time di partenza da 18 a 4 settimane, ponendo molta attenzione al coinvolgimento delle persone, il vero motore del cambiamento. Le parole cardine di questo elaborato sono: standardizzazione dei processi, eliminazione dei colli di bottiglia, aumento della comunicazione tra le funzioni aziendali, prioritizzazione dei clienti e per ultimo, ma non per importanza, la valorizzazione del gemba.

Gestione degli ordini di ‘Scheduling Agreement’ e confronto tra soluzioni di magazzino in un’azienda produttrice di macchine automatiche: il caso ACMA S.p.A.

Con la presente tesi di laurea si vuole analizzare la nuova procedura di ordini di “Scheduling Agreement” all’interno della realtà aziendale di ACMA S.p.A., azienda produttrice di macchine automatiche. Con il termine Scheduling Agreement si identifica una gestione di ordini con il fornitore, il quale mantiene i pezzi prodotti all’interno del proprio magazzino per massimo 18 mesi. L’accordo si basa sul principio per cui il fornitore ha una maggiore continuità di fornitura mentre ACMA S.p.A. vede un risparmio degli investimenti aziendali e nel tempo di approvvigionamento. Il principale focus dello studio verterà sulla proposta di soluzioni di stoccaggio per ricercare un punto di ottimo che permetta di ridurre al minimo il rischio di stock out e al tempo stesso minimizzi il livello delle scorte. L’analisi partirà con l’identificazione dei prodotti per cui risulta conveniente aprire uno Scheduling. Tale processo valutativo si estrinseca nell’analisi di due parametri fondamentali: frequenza e consumo. Verranno poi analizzati alcuni casi TO BE con il fine di trovare il Lead Time migliore per ridurre al minimo le giacenze ed evitare rotture di stock. Questi studi utilizzano il software di estrapolazione dati “SAP” per poi analizzarli sulla piattaforma Excel e forniscono una valutazione realistica nella gestione di tale procedura in ACMA S.p.A.. La soluzione conclusiva riesce a risolvere il problema di stock out introducendo la “scorta di sicurezza” calcolata sulla domanda futura. In particolare, utilizzando un Lead Time di approvvigionamento di 21 giorni si è riusciti a ridurre del 75% le scorte a magazzino rispetto al caso più cautelativo, mantenendo comunque basso il rischio di stock out. I risultati ottenuti forniranno un effettivo miglioramento delle prestazioni dell’azienda e il modello verrà sfruttato in futuro per l’applicazione iterativa della soluzione descritta, con risparmio di tempo e di fondi aziendali.

Creazione di un processo di S&OP per una nuova famiglia di prodotti: il caso Sherwin-Williams

Prevedere quanto e quando un cliente richiederà un determinato prodotto è da sempre una delle sfide più complicate che un’azienda deve affrontare. Una delle metodologie più utilizzate è il processo di Sales and Operations, costituito da 5 fasi. L’obiettivo di questo elaborato è illustrare la creazione del processo applicata a una famiglia di prodotti che andrà a sostituire molteplici altri codici prodotti dell’azienda Sherwin-Williams. Per la creazione si è interagito con varie funzioni della multinazionale, tra cui l’ufficio di supply chain, l’ufficio vendite e i vari uffici produzione degli stabilimenti europei. La creazione del processo si articola nelle 5 fasi classiche quindi: raccolta dati sulla domanda futura in cui sono stati individuati i consumi interni e le vendite ai clienti terzi dei prodotti; la creazione del piano di domanda e del piano di produzione iniziale, approvazione produzione delle quantità concordate e definizione delle politiche di gestione sia delle strutture clienti che dello stabilimento produttivo, infine, la fase di miglioramento e monitoraggio del processo. Nell’ultima fase tra le migliorie al processo si ridurrà il numero di codici univoci da gestire del 34%, verrà individuata la zona ottimale per l’ubicazione di un magazzino distributivo e si analizzerà l’aderenza alla schedulazione presso il reparto liquidi dello stabilimento con l’obiettivo di ridurre il Lead Time di produzione.

studio ed ottimizzazione del modello di valutazione del rapporto fra risorse ed obiettivi di consegna in un’azienda leader nel settore del packaging farmaceutico e cosmetico

Il presente elaborato di tesi riguarda uno studio che è stato portato avanti durante il tirocinio curriculare svolto nell’ufficio Engineering di Marchesini Group S.p.A., azienda leader nella produzione di macchine automatiche per il packaging di prodotti farmaceutici e cosmetici. Dopo aver riscontrato alcune criticità nelle modalità con le quali vengono attualmente pianificate e gestite le risorse appartenenti ai team produttivi e con le quali vengono valutati i carichi di lavoro, si sono elaborati dei modelli e degli strumenti che permettono di migliorare ed ottimizzare l’assegnazione delle risorse ai gruppi e di visualizzare in tempo reale la distribuzione dell’impegno di lavoro dei reparti in relazione alla disponibilità in produzione. Le proposte supportano il trend dell’attuale contesto produttivo di garantire un elevato livello di servizio al cliente rispettandone le richieste e i tempi stabiliti. Difatti, un’assegnazione corretta delle risorse in produzione consente di ridurre i ritardi e le inefficienze e, di conseguenza, di migliorare i lead time. In aggiunta, una correlazione chiara e strutturata fra le risorse e gli obiettivi raggiungibili permette di conseguire con maggiore sicurezza i risultati economici stabiliti, evitando di perdere parte del valore potenzialmente collaudabile.

Design and management of a supply chain: a joint location-inventory problem under uncertainty (Part B)

In recent years, global supply chains have increasingly suffered from reliability issues due to various external and difficult to-manage events. The following paper aims to build an integrated approach for the design of a Supply Chain under the risk of disruption and demand fluctuation. The study is divided in two parts: a mathematical optimization model, to identify the optimal design and assignments customer-facility, and a discrete-events simulation of the resulting network. The first one describes a model in which plant location decisions are influenced by variables such as distance to customers, investments needed to open plants and centralization phenomena that help contain the risk of demand variability (Risk Pooling). The entire model has been built with a proactive approach to manage the risk of disruptions assigning to each customer two types of open facilities: one that will serve it under normal conditions and a back-up facility, which comes into operation when the main facility has failed. The study is conducted on a relatively small number of instances due to the computational complexity, a matheuristic approach can be found in part A of the paper to evaluate the problem with a larger set of players. Once the network is built, a discrete events Supply Chain simulation (SCS) has been implemented to analyze the stock flow within the facilities warehouses, the actual impact of disruptions and the role of the back-up facilities which suffer a great stress on their inventory due to a large increase in demand caused by the disruptions. Therefore, simulation follows a reactive approach, in which customers are redistributed among facilities according to the interruptions that may occur in the system and to the assignments deriving from the design model. Lastly, the most important results of the study will be reported, analyzing the role of lead time in a reactive approach for the occurrence of disruptions and comparing the two models in terms of costs.

ottimizzazione del modello di gestione delle scorte dei reparti attrezzeria e sicurezza e definizione dei picking-point degli operatori

Il sistema logistico rappresenta una variabile fondamentale nel contesto organizzativo: se efficiente e ben strutturato può rivelarsi un vantaggio competitivo per le organizzazioni. Nel presente elaborato viene posta l’attenzione proprio su un particolare ambito del sistema logistico, ossia quello della logistica interna. L’obiettivo di questa tesi, svolta a margine di un tirocinio in Marchesini Group, azienda del bolognese leader nella fornitura di sistemi automatici per il packaging farmaceutico e cosmetico, è stato quello di ottimizzare i processi di gestione delle scorte e di picking di due categorie specifiche di prodotti: gli utensili, gestiti dal reparto attrezzeria ed i DPI, gestiti dal reparto sicurezza. Dopo una fase iniziale di osservazione diretta sul campo, finalizzata rilevare le principali criticità dei processi, lo studio si è concentrato sull'identificazione degli articoli principalmente consumati dai reparti e sulla definizione del loro consumo medio. In funzione delle esigenze dei diversi settori coinvolti, sono state, per entrambi i reparti, avanzate delle proposte di soluzione che riguardano sia l'introduzione di un nuovo modello di gestione delle scorte, accompagnato da un nuovo sistema di monitoraggio delle giacenze, che la riorganizzazione del flusso informativo relativo alla gestione degli ordini. Oltre che sul flusso informativo, il focus è stato posto anche sul flusso fisico degli articoli, con l’obiettivo di eliminare gli sprechi legati alle movimentazioni degli operatori tra i reparti. A tale scopo, dopo aver analizzato l'attuale processo di picking, è stata avanzata una proposta di soluzione che prevede l'introduzione di alcuni punti di prelievo direttamente all’interno dei reparti produttivi, appositamente collocati e dimensionati per minimizzare gli spostamenti degli operatori. Nella parte finale dell’elaborato vengono trattate le soluzioni proposte dal punto di vista economico e ne vengono illustrati i possibili sviluppi futuri.