Musteenpoiston optimointi siistausprosessissa

Tämän diplomityön tarkoituksena oli optimoida Keräyskuitu Oy:n siistausprosessi uusiomassan vaaleuden ja puhtauden kannalta. Työn kirjallinen osa koostui katsauksesta vaahdotussiistausprosessiin, laitteisiin sekä uusiomassan ominaisuuksiin ja käyttöön paperiteollisuuden raaka-aineena. Kokeellisessa osassa prosessimuuttujat liittyivät keräyspaperin kuidutukseen, musteenerotukseen vaahdotuksessa sekä lietteen- ja vesienkäsittelyyn. Tämän työn tulosten ääriarvoja vertailleissa prosessimuuttujien optimoinnilla oli vaikutusta massan vaaleuteen 4…5 %-ISO. Parhaimmillaan vaahdotuksen jälkeisen massan vaaleus oli noin 62 %. Tämän jälkeen massan vaaleutta voidaan edelleen parantaa valkaisulla, mutta valkaisu ei kuulunut tämän työn sisältöön. Paperin kuidutuksen alkusakeuden nostaminen vähensi sekä kuituuntumattoman massajakeen osuutta että kuidutuksen energiankulutusta. Vaaleuden ja musteenpoiston kannalta paras alkusakeus oli 18 %. Kuidutuksen silikaattitason nostaminen 1,6 %:iin asti paransi merkittävästi massan vaaleutta. Silikaattitason nostaminen moninkertaisti kuidutuksen jälkeisen massan jäännösperoksidipitoisuuden. Kuidutuksen kokonaisalkalitason nostaminen paransi musteen irtoamista kuidusta, mutta vaaleuteen sen vaikutus oli pienempi kuin silikaattitasolla. Vaaleuden ja musteenpoiston kannalta paras kokonaisalkalitaso oli 1,6 %. Vaahdotuksen sakeuden nostaminen sekä ilma- ja rejektimäärän pienentäminen alensivat hieman kuitusaantoa. Tuhkareduktiota paransi eniten ilmamäärän lisäys. Vaahdotusrejektin lisääminen ja -sakeuden laskeminen nostivat tuhkareduktiota. Vaaleuden ja musteenpoiston kannalta vaahdotuksen ajoparametreiksi valittiin seuraavat: ilmamäärä 32 000 l/min, ilmastusroottorien pyörimisnopeus riittävä, jotta kennojen pinta olisi tasainen. Ensimmäisen vaahdotusvaiheen sopiva rejektimäärä oli noin 2400 l/min, toisen vaiheen 450 l/min ja suositeltava vaahdotussakeus oli 1,0 %. Vaahdotuksen toisen vaiheen ilmamäärällä ja vaahdotussakeudella oli vain vähän vaikutusta vaahdotuksen kuitusaantoon. Lietteenkäsittelyn ongelmat johtuivat lietevirtauksen sakeuden vaihtelusta. Ongelmatilanteessa painoväri alkaa kiertää lietteenkäsittelyn ja mikroflotaation välillä, jolloin puhdistetun veden laatu laskee. Tällöin kiertoveden tila huononee ja massan vaaleus laskee. Lietteen flokkauskemikaali annostellaan lietevirtauksen mukaan, kun parempi tapa olisi annostella kemikaali lietteen virtauksen ja sakeuden perusteella.

Effects of pulp electrochemistry on PGE flotation in sulphide poor ores

This work gives a reader basic knowledge about mineralogy and mineral processing. Main focus of this work was on flotation process and pulp electrochemistry on flotation. Three different sulphide poor ores are examined on experimental part. Platinum and palladium were the noble metals, which were contained into studied ores. Electrochemistry of flotation of PGE minerals on sulphide poor ores has been examined only slightly. Bench scale flotation test was used in this study. Chalcopyrite, nickel-pentlandite, pyrite, platinum and pH electrodes were used to investigation of pulp electrochemistry during flotation tests. Effects of grinding media, carbon dioxide atmosphere in grinding and mixture of carbon dioxide and air as flotation gas to PGE flotation and electrochemistry of flotation were studied. Stainless steel grinding media created more oxidising pulp environment to flotation than mild steel grinding media. Concentrate quality improved also with stainless steel grinding media, but the recovery was remarkably poorer, than with mild steel grinding media. Carbon dioxide atmosphere in grinding created very reducing pulp environment, which caused very good concentrate quality. But the recovery was again poorer than with normal mild steel grinding media. Mixture of carbon dioxide and air as flotation gas improved PGE recovery with some ores, but not always. Effect of carbon dioxide to pulp electrochemistry was detected mainly via pH-value.

Suitability of foam coating on application of thin liquid films

This work aimed to find out the suitability of foam as medium in application of thin liquid films. This consists of research over phenomena related to foam physics and behaviour. Solutions and mixtures to be foamed, foaming agents, foam generation and application methods were evaluated. Over the evaluated solutions and mixtures coating paste and CMC did not foam well. Latex and PVA solutions were foamable and the best solution for foam use was starch. PVA and casein can be used as foaming agents, but the best results were achieved with sodium dodecyl sulphate (SDS). SDS works well with starch solutions producing fine and stable foam. Foaming was done with simple mixers where pressurized air was fed to the solution. The foaming works fine when enough shear force is used together with sufficient foaming agent concentration. Foam application with curtain, rod and cylinder methods with a gap between the application device and paper were not usable because of high coating amount. Coating amounts were smallest with the blade method which achieved 0.9 g/m2 starch layer. Although some strength decrease was expected because of the foaming agent, it dit not have significant effect. The targeted coating amount of 0.5 g/m2 was not achieved due to the limitations with the methods. More precise foam application methods are needed. Continuous foam generation and feed to the paper surface with controllable device such as application teeth could improve the results.

Determination of decomposition products of flotation collector chemicals using capillary electrophoresis

Vaahdotusta käytetään yleisesti erottamaan eri mineraaleja malmista. Tässä menetelmässä käytetään erityisiä pinta-aktiivisia aineita, joita kutsutaan kokoojakemikaaleiksi, muuntamaan halutut mineraalit hydrofobisiksi ja erottamaan ne hydrofiilisistä partikkeleista ilmakuplien avulla. Eräs tärkeimmistä kokoojakemikaalien ryhmistä on ksantaatit. Ksantaateilla on havaittu taipumusta hajota useiksi erilaisiksi hajoamistuotteiksi vaahdotusprosessin aikana. Näillä hajoamistuotteilla voi olla monia haitallisia vaikutuksia vaahdotuksen tuloksiin. Näiden tuotteiden tunnistaminen ja määrittäminen on tärkeää vaahdotusprosessin paremman ymmärtämisen kannalta. Työn kirjallisuusosassa vaahdotusprosessi, ksantaatit ja niiden yleisimmät hajoamistuotteet on esitelty, kuten myös käytetty analyysimenetelmä, kapillaarielektroforeesi. Työn kokeellisessa osassa etsittiin sopivaa erotusmenetelmää etyyliksantaatin, etyylitiokarbonaatin, etyyliperksantaatin ja etyyliksantyylitiosulfaatin erottamiseksi kapillaarilelektroforeesilla. Pääasiassa keskityttiin kahteen eri erotusmenetelmään. Ensimmäinen menetelmä kykeni erottamaan kaikki tutkitut tuotteet puhdasvesinäytteissä, ja toinen menetelmä oli sopiva näiden tuotteiden erottamiseen prosessivesinäytteissä. Jälkimmäistä menetelmää kokeiltiin käytännössä rikastamolla, jossa sillä kyettiin erottamaan isobutyyliksantaatti, isobutyylitiokarbonaatti, ja suurella todennäköisyydellä myös isobutyyliperksantaatti.

Determination of collector chemicals from flotation process waters using capillary electrophoresis

Vaahdotusprosessia käytetään yleisesti erottamaan arvokkaita mineraaleja malmeista. Toimiakseen tehokkaasti prosessi tarvitsee kokoojakemikaaleja, joiden tehtävänä on sitoa halutut mineraalit ilmakupliin. Jotta näiden kemikaalien käyttäytymistä prosessissa voitaisiin ymmärtää paremmin ja prosessin ohjausta tehostaa, pitää kokoojia pystyä analysoimaan prosessivesistä. Työn kirjallisuusosassa on koottu ja vertailtu erilaisia kirjallisuudesta löytyneitä analyysimenetelmiä kokoojakemikaaleille. Kokeellisessaosassa on kehitetty kaksi kapillaarielektroforeesimenetelmää näiden kemikaalien tutkimiseen. Menetelmien toteamisrajat tutkituille kemikaaleille olivat seuraavanlaiset: natrium diiosobutylditiofosfaattille (DTP) 2,7 mg/L puhtaassa vedessä ja 6,7 mg/L prosessivedessä; natrium diisobutyldithiofosfinaatille (DTPI) vastaavasti 4,5 mg/L ja 6,7 mg/L; etyyli ksantaatille 0,025 mg/L ja 0,16 mg/L; ja isobutyyli ksantaatille 0,41 mg/L ja 0,62 mg/L. Näitä menetelmiä voidaan tulevaisuudessa kehittää kokoojien hajoamistuotteiden analysointia varten sekä prosessien on-line mittauksiin.

Inkjet-papereiden musteenpoisto

Kierrätysmassan osuus paperin raaka-aineena on viime vuosina ollut voimakkaassa kasvussa. Kierrätyspaperi koostuu yleensä hyvin erilaisilla menetelmillä painetuista, siistausominaisuuksiltaan toisistaan paljon poikkeavista painotuotteista. Eräs siistautuvuudeltaan hyvin ongelmallinen painoväriryhmä on inkjet-musteet. Yleisimmin käytössä olevat siistausmenetelmät, kuten flotaatio ja pesusiistaus, eivät onnistu saamaan tällaisesta kierrätyspaperista riittävän puhdasta ja hyvälaatuista kuitumateriaalia, jota pystyttäisiin käyttämään korkealuokkaisten painopaperien raaka-aineena. Perinteisiä siistausmenetelmiä kehitetään kokoajan aina vain tehokkaammiksi, kaikkia kierrätyspapereita paremmin siistaaviksi. Vaahdotus- ja pesusiistauksia on tänäpäivänä tehostettu muun muassa useampivaiheisilla prosesseilla, painovärin irrottamista tehostavilla esikäsittelyillä sekä uusilla innovatiivisilla siistauskemikaaleilla. Tämän työn tarkoituksena on selvittää teollisten siistausprosessien pääperiaatteita sekä niiden soveltuvuutta inkjet-papereiden musteenpoistoon. Lisäksi työssä esitellään menetelmiä, jotka on kehitetty nimenomaan inkjet-musteen poistamiseen paperista. Työn loppupuolella käydään läpi myös menetelmät, joilla kierrätyspaperin siistattavuutta ja kierrätettävyyttä arvioidaan.