Ilmanpoisto kiertovoiteluöljystä

Työn kirjallisuusosassa esitellään paperi- ja kartonkikoneiden kiertovoitelujärjestelmien rakennetta ja voitelussa käytettyjen öljyjen ominaisuuksia. Lisäksi on selvitetty voiteluöljyn kunnossapidon kannalta keskeisten epäpuhtauksien kuten veden, hiukkasten ja ilmakuplien analysointia. Suurissa voitelujärjestelmissä öljyn suuri ilmapitoisuus on usein ongelma, mihin ei ole ollut selkeää ratkaisua. Työn tavoitteena oli tutkia ilmakuplien poistamista voiteluöljystä alipainekäsittelyn avulla. Alipaineen vaikusta eri öljyille ja lämpötiloilla tutkittiin laboratoriossa standarditestillä ja määritettiin sopiva alipaine tehdaskokeisiin. Testeissä havaittiin odotutetusti viskositeetin eli käytännössä lämpötilan olevan ratkaiseva tekijä ilman poistumisnopeuteen. Tehdasmittakaavan kokeissa mitattiin rakenteeltaan yksinkertaisen ja vähän energiaa kuluttavan ilmanpoistolaitteen toimintaa. Laitteisto sijoitetaan paluuöljyputkistoon ja sen ei tarvitse olla kiertovoitelukeskuksen yhteydessä. Täysimittainen laitteisto rakennettiin kartonkikoneen ja paperikoneen kiertovoitelujärjestelmiin. Laitteen avulla voidaan käsitellä koko voitelujärjestelmän öljy. Tuloksien mukaan laite toimii odotetulla tavalla ja vähentää merkittävästi ilmapitoisuutta. Järjestelmä on heikoimmillaan tilanteessa, jossa lämpötilat on pidettävä alhaisina ja ilmakuplia on runsaasti.

Influence Of AirContent On Board Properties

Työn tarkoitus oli testata kartonkikoneen lyhyen kierron ilmapitoisuuden merkitystä kartongin ominaisuuksiin. Aluksi työssä selvitettiin ilmapitoisuuden alkutilanne käyttäen kompressioilmiöön perustuvaa ilmapitoisuusmittaria. Sen jälkeen tehtiin kokeita käyttäen POMp-pumppua sekä vaahdonestoainetta. Tarkoituksena oli luoda yhteys prosessin ilmapitoisuuden ja lopputuotteen ominaisuuksien välille. POMp-kokeissa tutkittiin keskipakopumppauksen vaikutusta massan ilmapitoisuuteen. Tuloksista nähdään, että pintakerroksen ilmapitoisuus oli suurempi kuin taustakerroksen, mikä selittyy POMp-pumpun sijainnilla taustakerroksen lyhyessä kierrossa. Vaahdonestoainekokeissa saatiin myös vaikutuksia massan ilmapitoisuuteen. Vaahdonestoaineen lisäyksen jälkeen runkokerroksenilmapitoisuus laski, kun samanaikaisesti pinta- ja taustakerroksen sekä rejektisysteemin ilmapitoisuudet nousivat. Ilmapitoisuuden käytöksen syyksi paljastui lyhyen kierron yhteinen vesikierto ja nykyisille tuotantomäärille alimitoitettu ilmanpoistokapasiteetti. Vaahdonestoaineen lisäyksen jälkeen vedenpoisto parani ja ensimmäisillä kolmella runkokerroksen foililaatikolla havaittiin poistuvan veden virtausten kasvaneen. Samaan aikaan runkokerroksen viiraosan lopulla poistuvan veden virtaukset pienenivät. Kartongin ominaisuuksissa ei havaittu kuitenkaan eroa, vaikka vedenpoisto parani viiraosalla selvästi. Vaahdonestoainekokeiden aikana oli myös tavallista enemmän ajettavuusongelmia, kuten ratakatkoja. Prosessissa esiintyneitä ongelmia ja niihin reagoivia muutosehdotuksia esitellään myös. Vaikein ongelma oli ilman muodostuminen runkokerroksen lyhyessä kierrossa. Ratkaisu voisi koostua isommasta keskikerroksenvesilukkosäiliöstä ja runkokerroksen lyhyen kierron puhdistusveden uudelleen kohdentamisesta. Voisi myös olla hyödyllistä yrittää ilmanpoistoa kemikaalien avulla kiertoveden varastosäiliössä.

Vaahdonestokemikaalin syöttötapahtuman tehostamisen vaikutus märkäosan toimintaan

An improved defoamer dosage procedure and a more efficient dosing point to the approach system were studied in this thesis. Their influence on paper machine wet end operations was investigated. The improved defoamer dosing procedure was examined at UMP-Kymmene Tervasaari PM8. Air content and its controlling methods at the paper machine were studied in the literature survey. Also the influence of dissolved gases and entrained air in the papermaking furnish were introduced. Feeding methods – a TrumpJet chemical mixer and traditional feeding devices – were reviewed. The defoamer’s functioning methods were studied. The influence of the use of defoamers was estimated based on the main selected wet end operations. In the experimental part, defoamer mixing with a traditional feeding method and two improved mixing stages were compared based on the air content profiles in PM8’s approach system. The reference dosage procedure was PM8’s old dosing system. The first dosage procedure in the comparison involved two TrumpJet chemical mixers installed on the bottom wire trays. The second element of comparison involved the improvement brought by a third TrumpJet chemical mixer installed on the top wire tray. This second comparison of the efficient defoamer feeding concept was made at a higher production speed of PM8. The air content control situation was also studied at the higher production speed. In addition the connection between the defoamer and air content was observed and a mill-scale system was studied. The economical benefits of the new dosing procedure were also reviewed. Air content profiles of short circulation were measured in the reference situation and the two comparison points of the study. These air content measurements proved the main gas load is introduced to PM8's paper furnish from the white water tray. Thick stock air content was not essential when the air volume flow was considered. The improved defoamer dosing procedure made lower dosage amounts possible. Compared with the traditional feeding system, the new defoamer feeding concept made only few direct improvements to the wet end operations and the produced paper itself. The lower defoamer need was noticed to have a positive influence on hydrophobic sizing and paper defects. The surfaces of the white water tanks and the operation of pumps were assessed based on the density variations of the suspension. The temperature in the white water silo was stated to have a significant influence on the air content measured in the first centrifugal cleaning stage.