Studio, verifica ed ottimizzazione di una macchina automatica opercolatrice

“Perdita di fase tra il gruppo riempimento polvere/cronoidi con LVDT ed il gruppo piattello durante la fase di arresto a causa della mancanza imprevista di corrente elettrica”. La perdita della fase tra differenti gruppi può avvenire per due ragioni: 1) a causa della cedevolezza di alcuni elementi della catena cinematica 2) per problemi relativi al software che comanda gli assi elettronici e che è responsabile del movimento coordinato dei vari gruppi. La prima ipotesi è molto improbabile in macchine come l’ADAPTA, dove non sono presenti elementi cinematici con elevata cedevolezza (come ad esempio delle cinghie) essendo i movimenti guidati da camme scanalate (che, contrariamente, sono molto rigide) e/o da camme elettriche (motori Brushless). Il secondo caso invece avviene ogni volta che viene a mancare la corrente elettrica in maniera accidentale (ad esempio a causa di un black-out). La mancanza di energia elettrica impedisce al computer a bordo macchina di continuare a monitorare e controllare il funzionamento dei vari assi elettronici della macchina, che sono comandati da motori brushless, che quindi continuano per inerzia il loro moto fino a fermarsi. Siccome ogni gruppo ha un’inerzia e una velocità/accelerazione istantanea diversa e variabile in funzione della posizione assunta all’interno del proprio ciclo nel momento della mancanza di corrente elettrica, i tempi di arresto risultano differenti, e questo causa la perdita di fase. I gruppi riempimento polvere/cronoidi e spingitori fondelli presentano interferenza meccanica col gruppo piattello per una certa durata del suo ciclo; in questa fase gli elementi entrano nelle boccole porta fondelli delle slitte mobili del piattello. È l’unico caso in tutta la macchina in cui parti meccaniche di gruppi diversi, vanno a “intersecare” i propri spostamenti. La progettazione di macchine che presentano interferenze di questo genere è generalmente sconsigliabile poiché si potrebbe presentare il rischio di uno scontro nel caso avvenga una perdita di fase tra i gruppi. Si sono cercate diverse soluzioni mirate a evitare un urto, derivato dall’interferenza meccanica, in caso di black-out oppure di ridurre il più possibile i danni che questa casualità può portare alla macchina. Il gruppo piattello è definito master rispetto a tutti gli altri gruppi; ha un’inerzia molto piccola e questo fa si che, in caso di black-out, il suo arresto avvenga praticamente istantaneamente, al contrario di ciò che avviene per tutti gli altri gruppi slave dotati di inerzia maggiore. Siccome l’arresto del piattello è istantaneo, il pericolo per tastatori e punzoni sollevatori di urto può avvenire solamente per compenetrazione: se gli elementi sono già all’interno della boccola, e restando fermo il piattello, l’inerzia del gruppo che fa proseguire il moto per alcuni istanti non farebbe altro che portarli fuori dalla boccola, non provocando alcun danno. Non vi è perciò il pericolo di “taglio” di questi elementi da parte del piattello. Perciò l’unica possibilità è che il black-out avvenga in un istante del ciclo dove gli elementi si stanno muovendo per entrare nelle boccole mentre anche il piattello è in rotazione.

Progettazione ed ottimizzazione del telaio di una macchina automatica formatrice per brick

Progettazione del telaio di una macchina automatica formatrice per brik. Per giungere a tale risultato è stato fondamentale risalire alla definizione delle leggi di moto e dei sistemi a camme generanti il movimento delle parti, per poter calcolare correttamente i carichi in gioco sollecitanti la struttura.

Controllo del moto di una macchina automatica flessibile per il packaging

In questo studio viene sviluppato il controllo del moto di una macchina automatica per il packaging destinata a linee di media produttività con cambi formato rapidi. Il lavoro comprende la realizzazione di simulazioni dei gruppi macchina, la progettazione dei profili di moto da assegnare ai loro motori ed, infine, l'analisi dinamica e la verifica degli attuatori stessi.

Progettazione e realizzazione di una macchina automatica per l'applicazione del sigillo anti-effrazione in campo farmaceutico

Con il seguente elaborato si vuole evidenziare il percorso seguito per progettare e realizzare una macchina automatica adibita all’applicazione del sigillo di anti effrazione sulle diverse confezioni di farmaci presenti nel mercato farmaceutico. Obiettivo dunque del lavoro che viene presentato è quello di esplicitare e motivare le diverse scelte fatte in campo progettuale, grazie alle quali si è giunti alla realizzazione vera e propria della macchina in tutte le sue componenti e alla vendita di quest’ultima ad una casa farmaceutica del torinese. L’elaborato è così suddiviso: nella prima parte verrà descritta l’azienda demandante del progetto, la sua attività ed il suo campo di ricerca. Seguirà poi la descrizione dell’operazione per cui la macchina è stata concepita, i requisiti minimi di produttività che quest’ultima deve avere, e il campo di utilizzo. Nella seconda parte verranno presentati i vari gruppi che compongono la macchina, esplicitando la loro funzione, gli studi e le scelte fatte per la loro realizzazione, portando foto e disegni CAD dei componenti. Verranno poi descritti gli accorgimenti per la corretta installazione della macchina ed in fine verranno descritte le operazioni di collaudo effettuate sulla macchina, quali SAT (Site Acceptance Tests - Collaudo del sistema presso l’Utilizzatore) e FAT (Factory Acceptance Tests - Collaudo del sistema presso il costruttore)

Ottimizzazione di un gruppo di una macchina automatica etichettatrice.

Progetto di tesi sviluppato in collaborazione con l'azienda GIMA TT S.r.l. di Ozzano dell'Emilia (gruppo IMA), focalizzato su un gruppo di una macchina automatica etichettatrice da essa prodotta, con l'obiettivo di ottenerne un incremento di produttività del 50%. Per il raggiungimento dell'obiettivo, ci si è concentrati sulla ricerca di soluzioni tecniche per la modifica e l'ottimizzazione del gruppo di applicazione del sigillo di stato ai pacchetti, al fine di ridurre sensibilmente la coppia massima e RMS rilevate sul motore.

Studio di una trasmissione per l'azionamento degli anelli secondari di una macchina automatica fasciatrice

Questo studio è volto al miglioramento dell'affidabilità di un gruppo di una macchina automatica per l'applicazione del film estensibile.

Progettazione di un gruppo espulsore per macchina automatica adibita alla formatura di dadi pressati

Questo lavoro si occupa della riprogettazione del gruppo espulsore di una macchina automatica. Essa permette la formatura di dadi pressati ed il gruppo in esame gestisce la fase di espulsione dei prodotti. Il lavoro ha portato ad un nuovo gruppo per il quale sono state fatte, successivamente, tutte le valutazioni necessarie per il suo funzionamento in termini di analisi cinematiche, scelta delle leggi di moto e dei sistemi di movimentazione. Alla fine di tutto è stata fatta una simulazione al CAD.

Sperimentazione e messa a punto di macchina automatica per montaggio di ganci per valigeria tecnica: modifiche progettuali e verifiche funzionali

Progetto, sperimentazione, modifica e messa a punto di una macchina automatica basata su attuatori pneumatici comandati elettricamente tramite PLC, in grado di assemblare i ganci di chiusura per valigeria tecnica destinata ad impieghi in condizioni estreme. Discussione del progetto a partire dai disegni di massima, e descrizione delle successive modifiche progettuali e delle relative verifiche funzionali.

Modellazione elettromeccanica di una macchina automatica opercolatrice

Nella tesi si è studiata una macchina automatica per l'industria farmaceutica: l'Adapta 100, un'opercolatrice (macchina riempi-capsule) prodotta da IMA SpA. Gli scopi della tesi erano chiarire il flusso di potenza dei vari assi e valutare un possibile risparmio energetico. La macchina infatti ha diversi motori: uno, collegato all'asse master, che comanda i gruppi non rimovibili e gli altri che comandano i gruppi di dosaggio. Tali motori in generale, per qualche tratto del ciclo della macchina, potranno lavorare come generatori, anche considerando il solo funzionamento a regime: si avrà cioè, in qualche istante, che le forze esterne tendono ad accelerare il motore, che così assorbe energia meccanica e produce energia elettrica. Attualmente tale energia viene dissipata in apposite resistenze collegate ai motori; ci si è chiesti se non si potesse invece immagazzinare l'energia prodotta, ad esempio per usarla in caso di black-out, per frenare delicatamente la macchina senza che gli assi perdano la fase. Un'alternativa è quella di ridistribuire la potenza generata istante per istante collegando i motori a un comune bus DC. Prima però è necessario conoscere gli andamenti di coppia e velocità di ciascun motore: per questo ci si è ricondotti al modello della macchina a 1 gdl, riducendo tutte le coppie e le inerzie all'asse motore. Si sono studiati i due assi più importanti in termini di coppie e potenze di picco: questi sono l'asse master e l'asse di dosaggio della polvere farmaceutica. Il modello è stato concretamente implementato con degli script MATLAB. Il modello risulta flessibile, per considerare le varie modalità di funzionamento della macchina, e considera i principali termini di coppia, inclusi attriti (inseriti sotto forma di rendimenti) e forze esterne di lavorazione. Tra queste è particolarmente importante la forza di compattazione della polvere, che è stata modellata con la formula di Kawakita, nota dalla letteratura.

Studio di fattibilità di un organo di presa di una macchina automatica impacchettatrice

Studio di fattibilità per la realizzazione di un organo di presa con regolazione rapida del formato.

Studio di fattibilità tecnica di una macchina automatica per la gestione di blister farmaceutici

Lo scopo principale dell’elaborato è descrivere e studiare la fattibilità tecnica e le fasi di progettazione e di realizzazione di una macchina automatica adibita alla gestione di blister farmaceutici. Tale attività è stata svolta in collaborazione con l’azienda Siropack Italia S.r.l. a seguito di un percorso di tirocinio curriculare. E’ dunque obiettivo della tesi esplicitare, motivandole, le scelte effettuate in campo progettuale, grazie alle quali si è arrivati alla realizzazione vera e propria della macchina. Dopo una descrizione dell’azienda e dei settori verso cui si interfaccia, si passa ad esporre, in maniera generale, il panorama farmaceutico nazionale ed internazionale, descrivendo anche il cliente per il quale è stata realizzata la macchina e ogni step affrontato per la sua progettazione. In questa fase viene descritto anche il nastro adibito alla gestione del magazzino, dove sosteranno numerose unità del prodotto lavorato. Si conclude poi con la descrizione dei passi che portano la macchina al suo effettivo funzionamento. Essendo un prototipo, dovrà poi affrontare numerose ore di prove e collaudi prima di essere definitivamente consegnata al cliente; in questo elaborato non verrà, però, descritto quest’ultimo step poiché la linea, della quale la macchina fa parte, è tutt’ora in fase di realizzazione.

Progettazione ed analisi di un meccanismo per l'estrazione di pacchetti preformati in una macchina automatica per il confezionamento asettico

La tesi è il risultato dell’attività di tirocinio svolta presso Ecor Research, su una tematica proposta da un cliente, più precisamente Tetra Pak. Si progettano nuove soluzioni per un meccanismo estrattore di pacchetti preformati all’interno di un macchina automatica riempitrice di liquido per il confezionamento continuo in ambiente asettico. L’estrattore è posto in seguito all’organo che forma i pacchetti preformati e deve aumentare la velocità degli stessi in modo tale da permettere lo scarto dei danneggiati, in corrispondenza della massima produttività della macchina. Lo scarto avviene tramite uno scivolo che si frappone al moto del pacchetto nel caso esso sia danneggiato, non appena è avvenuta l’estrazione. Quindi, senza la presenza dell’estrattore, il sistema di scarto non ha una adeguata finestra temporale in cui agire. In seguito i pacchetti non danneggiati entrano nel successivo organo macchina dove vengono riferiti e distanziati per le successive lavorazioni. Le nuove soluzioni sono sviluppate su un certo formato di pacchetto, per il quale risultano disponibili spazi minori per l’implementazione dell’estrattore. Si è affrontato il problema costruendo un modello cinetostatico dell’estrattore, ricavando le specifiche di progetto attraverso contatti con il cliente e attraverso l’analisi della soluzione esistente. A causa dei limitati ingombri a disposizione per l’implementazione dell’estrattore, si divide il problema in due parti, progettando ed analizzando per ognuna un ampio ventaglio di soluzioni, tra le quali anche sistemi articolati, introducendo in seguito parametri di valutazione per scegliere le migliori. Si va poi a comporre le parti del problema a seconda delle proprie affinità ottenendo le soluzioni complete e scegliendo le più adatte al caso in esame. Infine si valuta la flessibilità delle soluzioni scelte verificando l’adattabilità ad un differente formato di pacchetto. Si individuano 2 soluzioni, tramite cinghie sincrone e quadrilatero articolato

Studio di una macchina automatica per l'avvolgimento ed il confezionamento di tubo plastico flessibile

Studio di una macchina automatica adibita all’avvolgimento ed al packaging di bobine di tubo corrugato flessibile in materiale plastico, denominata FLASH 700, finalizzato alla definizione dei principali parametri funzionali, degli attuali limiti di funzionamento ed alla soluzione di alcuni problemi. L’attività ha comportato un’iniziale studio dettagliato della macchina, indirizzato all’acquisizione delle necessarie competenze tecniche di costruzione e funzionamento, per poterne successivamente definire i parametri funzionali e comprenderne gli attuali limiti e margini di miglioramento, definiti i quali si è passati ad un'accurata fase di studio riguardante il ciclo di funzionamento del gruppo avvolgitore (che arrotola il tubo in bobine), eseguita durante i collaudi pre-vendita, con lo scopo di delineare i tempi necessari ad eseguire ogni operazione e ad evidenziare i punti critici (tempi morti) del sistema che caratterizzano l’attuale tempo ciclo. Infine, determinate le principali cause dei limiti di funzionamento e definite le principali funzioni di macchina causa del tempo ciclo, sono state proposte alcune possibili modifiche costruttive finalizzate all’abbattimento degli attuali limiti. Alcune delle soluzioni proposte sono state infine realizzate e collaudate in macchina, al fine di verificarne il reale miglioramento apportato.