Entwicklung eines Dispositionsleitstandes zur Bestimmung optimaler Torbelegungen in Stückgutspeditionsanlagen

Im operativen Betrieb einer Stückgutspeditionsanlage entscheidet der Betriebslenker bzw. der Disponent in einem ersten Schritt darüber, an welche Tore die Fahrzeuge zur Be- und Entladung andocken sollen. Darüber hinaus muss er für jede Tour ein Zeitfenster ausweisen innerhalb dessen sie das jeweilige Tor belegt. Durch die örtliche und zeitliche Fahrzeug-Tor-Zuordnung wird der für den innerbetrieblichen Umschlagprozess erforderliche Ressourcenaufwand in Form von zu fahrenden Wegstrecken oder aber Gabelstaplerstunden bestimmt. Ein Ziel der Planungsaufgabe ist somit, die Zuordnung der Fahrzeuge an die Tore so vorzunehmen, dass dabei minimale innerbetriebliche Wegstrecken entstehen. Dies führt zu einer minimalen Anzahl an benötigten Umschlagmittelressourcen. Darüber hinaus kann es aber auch zweckmäßig sein, die Fahrzeuge möglichst früh an die Tore anzudocken. Jede Tour verfügt über einen individuellen Fahrplan, der Auskunft über den Ankunftszeitpunkt sowie den Abfahrtszeitpunkt der jeweiligen Tour von der Anlage gibt. Nur innerhalb dieses Zeitfensters darf der Disponent die Tour einem der Tore zuweisen. Geschieht die Zuweisung nicht sofort nach Ankunft in der Anlage, so muss das Fahrzeug auf einer Parkfläche warten. Eine Minimierung der Wartezeiten ist wünschenswert, damit das Gelände der Anlage möglichst nicht durch zuviele Fahrzeuge gleichzeitig belastet wird. Es kann vor allem aber auch im Hinblick auf das Reservieren der Tore für zeitkritische Touren sinnvoll sein, Fahrzeuge möglichst früh abzufertigen. Am Lehrstuhl Verkehrssysteme und -logistik (VSL) der Universität Dortmund wurde die Entscheidungssituation im Rahmen eines Forschungsprojekts bei der Stiftung Industrieforschung in Anlehnung an ein zeitdiskretes Mehrgüterflussproblem mit unsplittable flow Bedingungen modelliert. Die beiden Zielsetzungen wurden dabei in einer eindimensionalen Zielfunktion integriert. Das resultierende Mixed Integer Linear Programm (MILP) wurde programmiert und für mittlere Szenarien durch Eingabe in den Optimization Solver CPlex mit dem dort implementierten exakten Branch-and-Cut Verfahren gelöst. Parallel wurde im Rahmen einer Kooperation zwischen dem Lehrstuhl VSL und dem Unternehmen hafa Docking Systems, einem der weltweit führenden Tor und Rampenhersteller, für die gleiche Planungsaufgabe ein heuristisches Scheduling Verfahren sowie ein Dispositionsleitstand namens LoadDock Navigation entwickelt. Der Dispositionsleitstand dient der optimalen Steuerung der Torbelegungen in logistischen Anlagen. In dem Leitstand wird planerische Intelligenz in Form des heuristischen Schedulingverfahrens, technische Neuerungen in der Rampentechnik in Form von Sensoren und das Expertenwissen des Disponenten in einem Tool verbunden. Das mathematische Modell sowie der Prototyp mit der integrierten Heuristik werden im Rahmen dieses Artikels vorgestellt.

Entwicklung eines Verfahrens und einer Anlage zum Sortieren von Altkorken

Der Naturwerkstoff Kork wird dank seiner elastischen Eigenschaft und seines guten Wärmeisolationsverhaltens in Industrieprodukten, in der Baustofftechnologie, als Flaschenverschlüsse und in Freizeitprodukten eingesetzt. Aufgrund des Preises und der Verfügbarkeit des Werkstoffs werden Korkprodukte heute wiederverwertet. Den größten Anteil der Altkorken stellen dabei die Flaschenverschlüsse dar. Da sich in den letzten Jahren Kunststoffweinstopfen aufgrund ihrer konstanten Qualität immer größerer Beliebtheit erfreuen, sind diese auch immer häufiger an den Sammelstellen für Altkorken wieder zu finden. Eine manuelle Trennung der Kunststoffflaschenstopfen von den Naturkorken vor der Wiederverwertung ist sehr zeitaufwändig, weshalb die Forderung entstand diesen Prozess zu automatisieren. Da keine entsprechenden Maschinen verfügbar sind, musste ein neues Verfahren und eine Anlage zum Erfüllen dieser Aufgabe entwickelt werden. Dieser Beitrag stellt die wichtigsten Schritte von den wissenschaftlichen Untersuchungen bis zur Entstehung des Prototyps einer Korksortieranlage vor.

MKS-Simulation eines Staplers mit aktivem Fahrwerk

In diesem Beitrag wird das Mehrkörpersystem-Modell (MKS-Modell) eines Gegengewichtsstap-lers mit aktivem Fahrwerk erläutert. Die wesentlichen Merkmale des MKS-Modells sind die neuentwi-ckelten Achsaufhängungen und die Hubgerüstlagerung des auf einen Gegengewichtsstapler mit 3 t - Tragkraft basierenden Fahrzeuges. Ein weiterer Aspekt ist die Kopplung der mechatronischen Modelltei-le Hydraulik und Regelung mit dem mechanischen Staplermodell. Abschließend zeigen die Ergebnisse der Co-Simulationen Verbesserungen der Fahrsicherheit und des Fahrkomforts.

Die Online-Zeitschrift aus der Sicht eines geisteswissenschaftlichen Verlags. Probleme und ein Lösungsmodell

Der Beitrag konzentriert sich ganz auf die praktischen und ökonomischen Fragen geisteswissenschaftlicher Zeitschriften; Medientheoretisches wird nicht erörtert. Der Blickwinkel ist der eines mittelständischen geisteswissenschaftlichen Verlags. Der erste Teil des Beitrags beschreibt die Situation sowie einige grundsätzliche Probleme der Online-Publikation, der zweite stellt ein Alternativmodell für Online-Zeitschriften vor, das die Probleme zu umgehen versucht.

Erforderlicher technischer Durchsatz von Materialfusssystemen zur Erreichung eines Solldurchsatzes - ermittelt durch Simulation mit Integrationsalgorithmus

Eine Analyse der Kundenauftragsprozesse in der Automobilindustrie zeigt, dass trotz großer An-strengungen nach wie vor Schwierigkeiten bei der Stabilisierung der komplexen Produktions- und Logistikprozesse mit negativen Auswirkungen auf die Zielgröße Termintreue auftreten. Innerhalb des mehrstufigen Wertschöpfungsnetzwerks wird dieser Planungs¬unsicherheit durch kurzfristige Bedarfs-schwankungen mit großen Sicherheits¬beständen und der Forderung nach hochflexiblen Logistik- und Produktionsprozessen bei den Zulieferern begegnet. In diesem Beitrag werden neue Methoden und Konzepte zur Planung und Umsetzung der Produktionssteuerung nach stabiler Auftragsfolge in der Automobilindustrie vorgestellt. Ziel ist es, den Produktionsprozess hinreichend stabilisieren zu können, sodass erhebliches Rationalisierungspotential sowohl bei den internen Prozessen als auch im gesamten Zuliefernetzwerk erreicht wird.

Simulationsgestütztes Design eines Spritzgieß-Werkzeugeinsatzes mit kontur-angepasster Kühlung

Moderne generische Fertigungsverfahren für innengekühlte Werkzeuge bieten nahezu beliebige Freiheitsgrade zur Gestaltung konturnaher Kühlkanäle. Daraus resultiert ein erhöhter Anspruch an das Werkzeugengineering und die Optimierung der Kühlleistung. Geeignete Simulationsverfahren (wie z.B. Computational Fluid Dynamics - CFD) unterstützen die optimierte Werkzeugauslegung in idealer Weise. Mit der Erstellung virtueller Teststände können Varianten effizient und kostengünstig verglichen und die Kosten für Prototypen und Nacharbeiten reduziert werden. Im Computermodell des Werkzeugs erlauben Soft-Sensoren an beliebiger Position die Überwachung temperatur-kritischer Stellen sowohl im Fluid- als auch im Solidbereich. Der hier durchgeführte Benchmark vergleicht die Performance eines optimierten Werkzeugeinsatzes mit einer konventionellen Kühlung. Die im virtuellen Prozess vorhergesagte Zykluszeitreduzierung steht in guter Übereinstimmung mit realen Experimenten an den ausgeführten Werkzeugen.