Logiche e modelli operativi del Lean Manufacturing: il caso di un'impresa del settore meccanico

Il cambiamento organizzativo costituisce oggi un elemento fondamentale per la sopravvivenza dell'impresa. Un approccio al cambiamento è costituito dal Total Quality Management (o Qualità Totale). La Qualità Totale pone il cliente e la sua soddisfazione al centro delle decisioni aziendali. Ciò presuppone un coinvolgimento di tutto il personale dell'impresa nell'attività di miglioramento continuo. Un sistema di gestione della Qualità Totale è rappresentato dalla Lean Manufacturing. Infatti, i punti essenziali della Lean Manufacturing sono il focus sul cliente, l'eliminazione degli sprechi ed il miglioramento continuo. L'obiettivo è la creazione di valore per il cliente e, quindi, l'eliminazione di ogni forma di spreco. E' necessario adottare un'organizzazione a flusso e controllare continuamente il valore del flusso nell'ottica del miglioramento continuo. Il Lead Time costituisce l'indicatore principale della Lean Manufacturing.I risultati principali della Lean Manufacturing sono: aumento della produttività, miglioramento della qualità del prodotto, riduzione dei lead time e minimizzazione delle scorte ed aumento della rotazione. Tutto ciò è applicato ad un caso aziendale reale. Il caso si compone di un'analisi dei processi di supporto, dell'analisi del capitale circolante (analisi dello stock e del flusso attuale e futuro) e dell'analisi del sistema di trasporto, con l'obiettivo di ridurre il più possibile il lead time totale del sistema.

Applicazioni di tecniche della lean manufacturing e di algoritmi euristici costruttivi ad un layout a reparti

Il layout di un sistema di stoccaggio è un fattore caratteristico e cruciale nell’organizzazione del lavoro e dei flussi di materiale di un’azienda, se le condizioni di partenza non sono soddisfacenti è possibile passare da un layout AS-IS ad uno TO-BE che implementi alcune caratteristiche ricercate. Per intervenire sul layout AS-IS del magazzino in maniera funzionale, e poterne poi sviluppare uno in parte ex-novo, è stato necessario attraversare 3 diverse fasi che ridisegnassero il magazzino. Nella prima fase sono state applicate alcune tecniche di lean manufacturing con lo scopo di eliminare il superfluo e riorganizzare ciò che effettivamente fosse funzionale al lavoro eseguito quotidianamente. Lavorando assieme all’operatore addetto al magazzino è stato possibile raggiungere ottimi risultati sia da un punto di vista qualitativo che quantitativo. Nella seconda fase si è affrontato il problema dello storage assignment che consiste nell’assegnare la diversa merce all’interno del magazzino. Il maggior spazio ottenuto dall’applicazione delle tecniche di lean manufacturing è stato determinante per la scelta di una politica class-based storage. Utilizzando questa politica è stato possibile definire con precisione il numero e la grandezza dei reparti di cui necessitava il magazzino. Le prime due fasi ed i loro risultati operativi tra cui: maggior ordine creato, incremento dello spazio disponile e definizione dei reparti nel magazzino; sono stati fondamentali per poter applicare alcuni algoritmi euristici risolutivi che sviluppassero delle soluzioni di layout TO-BE. Non avendo flussi di materiali costanti ma basandosi soprattutto su lavoro a commessa o lavorazioni di manutenzione su prodotti già consegnati sono stati utilizzati unicamente degli algoritmi costruttivi. Nello specifico sono stati utilizzati 4 diversi algoritmi TCR, Aldep, Corelap e RDM per rendere l’intera trattazione più esaustiva.

Applicazione delle tecniche della Lean Manufacturing con focus sul dimensionamento dei materiali a Kanban in un sistema produttivo: il caso Magni Telescopic Handlers.

L’attività di Tesi svolta presso l’azienda Magni Telescopic Handlers è stata finalizzata all’implementazione e l’ottimizzazione dei principi fondamentali della teoria della Lean Manufacturing. Lo scopo del percorso si è concentrato in prima battuta sulla valutazione e analisi delle previsioni dei consumi delle macchine, per poi proseguire con la realizzazione di un database aggiornato costituito esclusivamente dal materiale gestito a Kanban. In questa maniera è stato possibile predisporre la formulazione della mappatura dei componenti a Kanban lungo le tre linee di montaggio dell’azienda, per riuscire a verificare il corretto collocamento dei codici. Sono quindi successivamente sviluppate due metodologie di implementazione per il dimensionamento del Kanban al fine di ottimizzare i processi interni, in accordo con la filosofia Lean Thinking. Al termine dell'elaborato sono illustrati i risultati e i vantaggi che si sono ottenuti per consentire un miglior livello di ottimizzazione delle attività di montaggio lungo la linea e uno standard di efficienza produttiva più elevato.

Stato dell'arte delle tecniche lean per la gestione della supply chain

L’idea di focalizzare la tesi sulla supply chain ed in particolare sulle tecniche lean per la sua ottimizzazione deriva dal fatto che si tratta di un nuovo modo di ragionare, di un approccio moderno perfettamente adattabile al contesto socio-economico attuale, teso ad accrescere la flessibilità e l’efficienza dell’impresa attraverso un ripensamento dell’intero flusso di creazione del valore. Verranno analizzate le caratteristiche generali di questo modello organizzativo, per poi addentrarsi nella sua applicazione ed infine i vantaggi e gli eventuali svantaggi che le organizzazioni devono affrontare per implementare operativamente le tecniche lean. L’analisi effettuata nella tesi è strutturata come segue: La parte iniziale del primo capitolo definisce il concetto generale di supply chain sottolineando il contesto di riferimento in cui oggi operano le attività produttive. Vengono poi riportati l’accezione e il valore della supply chain management e le sue problematiche annesse di gestione e controllo. Nella seconda parte del capitolo vengono analizzati e descritti i modelli letterari esistenti utili per descrivere, impostare e classificare una supply chain. Il secondo capitolo, dopo una breve esposizione storica che descrive le origini della metodologia lean production, è orientato alla raccolta delle definizioni e alle loro differenti visioni tratte dal mondo della letteratura. Segue una parte più analitica, dove vengono analizzati in maniera dettagliata gli obiettivi, gli strumenti ed i principi che la filosofia lean prevede. Nel terzo capitolo viene approfondita la VSM, uno degli strumenti di principale importanza secondo le logiche della lean manufacturing. Vengono analizzati gli step necessari per una corretta implementazione, illustrando prima la simbologia internazionale necessaria per una sua comprensione e realizzazione e poi definiti gli step da applicare non solo per una semplice realizzazione, ma per l’ottenimento di una value stream map in ottica lean.

Greening the Lean Supply Chain: il caso Lush Cosmetics

«La salute degli ecosistemi da cui dipendiamo, noi e tutte le altre specie, si sta aggravando più rapidamente che mai; stiamo compromettendo le stesse basi delle economie, della sussistenza, della sicurezza alimentare, della salute e della qualità della vita in tutto il mondo». Così il chimico R. Watson commentava un diffuso rapporto del 2019 delle Nazioni Unite sulla sconvolgente perdita di flora e fauna a livello globale. In questi anni sono stati infiniti gli appelli che citano l’astratto concetto delle «generazioni a venire», eppure, non tutte le aziende stanno agendo come dovrebbero. I rifiuti prodotti sono ancora molti, soprattutto quelli plastici da packaging. Alcune ideologie snelle, come il Lean Thinking, esistono da decenni e sono strettamente legate a quella che oggi chiamiamo Green Manufacturing. Entrambe propongono diversi strumenti per far fronte alla produzione di massa e agli sprechi: questi verranno trattati nella prima parte, e successivamente saranno impiegati, con il supporto del software «openLCA», per verificare il percorso dell’azienda protagonista dell’analisi, ovvero Lush Cosmetics. L’attenzione all’impatto ambientale che i propri prodotti possono provocare lungo l’intero ciclo di vita ha modellato la gestione interna di ciascun processo e, spontaneamente, si riflette sugli attori dell’intera supply chain: così, il comportamento di uno può ugualmente modificare, in questo caso positivamente, il lavoro di molti. Il seguente elaborato pone l’attenzione sulle problematiche migliorabili, proponendo diverse soluzioni alternative rispetto alla gestione attuale, seppur migliore di altre realtà. Infine, si vuole stimolare il consumatore verso una maggior consapevolezza delle conseguenze delle sue azioni, in fase di acquisto prima ed al momento dello smaltimento poi. I provvedimenti normativi, nazionali ed europei, possono funzionare solo se sostenuti da un consumo responsabile e dalla diffusione di una chiara ed efficace educazione ambientale.

Implementazione della metodologia lean nella realizzazione di una nuova linea di assemblaggio per bruciatori residenziali. il caso Riello.

L'elaborato proposto illustra l'implementazione della metodologia di Lean Manufacturing nella progettazione di una linea di assemblaggio destinata alla realizzazione di bruciatori residenziali. Vengono messi in evidenza i principali strumenti avanzati dal Toyota Production System e viene condotta un'analisi sull'influenza di tale approccio sulle maggiori aziende del settore Automotive degli ultimi decenni. Il caso di studio mette a confronto la linea di produzione in oggetto a monte e a valle dell'implementazione Lean presso l'azienda Riello S.p.a. di Legnago (VR). Si evidenziano i benefici apportati in termini di output produttivo giornaliero e riduzione dei costi di manodopera attraverso il miglioramento continuo del processo, l'adozione di nuovi utensili e l'applicazione del metodo Yamazumi nel ribilanciamento delle operazioni manuali.

Ottimizzazione dei flussi dei materiali e delle persone all'interno di un impianto di produzione. Il caso Galletti spa.

La tesi in oggetto è stata svolta presso la Galletti spa. L'obiettivo iniziale era quello di studiare un percorso all'interno dello stabilimento produttivo al fine di enfatizzare le peculiarità della produzione tenendo conto dei fattori riguardanti la sicurezza. E' stata inoltre realizzata, con l'aiuto di una agenzia di comunicazione, una piattaforma di comunicazione. Analizzando il processo produttivo è emersa un'ulteriore problematica: l'elevata quantità di work in progress stoccati a bordo linea. In particolare, in questa tesi è stata fatta un'analisi preliminare circa una linea di produzione. Sono stati analizzati, in termini di quantità, i prodotti che vengono assemblati in essa, e i codici dei semilavorati utili. In seguito sono state studiate le operazioni che vengono svolte in ogni postazione di lavoro e, in funzione del ciclo di lavoro gli sono stati assegnati i codici dei semilavorati. L'analisi si è conclusa studiando i consumi medi. Le prossime fasi dell'analisi prevedono lo studio dei volumi dei codici e di conseguenza la definizione delle aree di stoccaggio e lo studio dei lotti di produzione.

Metodologie avanzate per l'ottimizzazione dell'assemblaggio di una pompa carburante per automotive

Il seguente elaborato è il frutto del lavoro di tirocinio svolto in Marelli. L'obiettivo del tirocinio è stato il miglioramento del processo di produzione della Pompa Tender. Questa è la pompa di alimentazione benzina per cui Marelli ha vinto la concessione per diventare unico fornitore per tutte le scuderie partecipanti alle gare di formula 1. Il mondo Motorsport rappresenta un ambiente competitivo dove ogni singolo componente delle auto deve garantire le massime prestazioni ed essere affidabile. La massima cura nella produzione è un requisito minimo per diventare fornitori di questa realtà. Per questo Marelli ha deciso di mettere in dubbio il suo processo di fabbricazione cercando un occhio esterno che potesse mettere a nudo eventuali difetti di produzione. Il miglioramento di processo è stato perseguito analizzando ogni operazione in ottica di Lean Manufacturing. Il lavoro è partito con l'analisi del tempo ciclo di produzione accompagnata dalla rilevazione di Muda e verifiche sul corretto approvvigionamento di materiali e accertamenti sulla funzionalità del layout di stabilimento. Dopo le analisi del caso, sono state prese scelte di miglioramento che vanno dal riadattamento del Layout, eliminazione di colli di bottiglia, modifica sulle fasi di processo, riorganizzazione degli strumenti di lavoro sui banchi di assemblaggio ed eliminazione di cause di contaminazione all'interno della pompa. Questo ha permesso di ridurre il tempo ciclo di produzione del componente e di conseguenza diminuire la saturazione dell'operatore. Inoltre, successivamente si è fatto un lavoro di standardizzazione su tutte le pompe dello stesso tipo prodotte nello stabilimento. Grazie a questa standardizzazione si può parlare adesso di famiglia di pompe ed esse non vengono più trattate singolarmente.

Progettazione della produzione a flusso delle linee di lavorazione e taglio: il caso FOM Industrie

La tesi si intitola "Progettazione della produzione a flusso delle linee di lavorazione e taglio: Il caso Fom Industrie". Si tratta della progettazione di una linea a flusso continuo per le fasi di montaggio meccanico della Linea LT-LMT prodotta dall'azienda. Lo scopo consiste nel conferimento di una maggior efficienza al ciclo produttivo attraverso l'analisi dei tempi ciclo e delle operazioni di montaggio. Nell'elaborato vengono introdotti alcuni dei principi che caratterizzano la Lean Manufacturing spiegando i metodi utilizzati durante la progettazione. Si prosegue con una presentazione dell'azienda facendo riferimento al contesto nella quale è inserita e analizzando il bilancio di esercizio. Viene analizzata la situazione AS-IS riponendo l'attenzione sulla rilevazione delle criticità, sull'osservazione del Layout e sulle problematiche relative allo stoccaggio e approvvigionamento dei materiali. Durante questa fase di analisi sono stati effettuati dei rilievi cronometrici da cui emergono alcuni dati che sono stati interpretati confrontandoli con il tempo di Takt Time calcolato. Successivamente sono state descritte le modifiche tecniche e di ciclo per implementare alcuni miglioramenti nel ciclo produttivo e di conseguenza avere una riduzione dei tempi di montaggio. A questo punto si entra nel cuore della progettazione della produzione a flusso tramite il bilanciamento del lavoro di un operatore addetto al montaggio conseguentemente ad alcune considerazioni effettuate sul tempo impiegato. Si prosegue con il bilanciamento della linea a flusso comprendendo le fasi di picking per arrivare a definire la situazione TO-BE. La situazione futura prevede la standardizzazione di diversi aspetti tra cui la redazione di istruzioni operative e la gestione del materiale necessario a svolgere le operazioni di montaggio. é stato infine progettato il Layout della nuova zona di montaggio concludendo con una valutazione tecnico-economica delle modifiche progettate.

Analisi ed efficientamento di un impianto tecnologico di lavorazione a freddo delle lamiere per la produzione di elettrodomestici in serie: il caso Electrolux S.p.A.

L'elaborato di tesi prende in esame il processo di produzione della linea “Pordenone”, in funzione nello stabilimento forlivese, di Electrolux S.P.A., azienda leader mondiale nella produzione di elettrodomestici e apparecchiature per l'uso domestico. Ragione del presente studio è l’acquisizione dell’opportuna comprensione del funzionamento dell’impianto al fine di individuare le inefficienze, le causali di fermata per la pianificazione della produzione o per gli interventi di manutenzione correttiva dei guasti, in modo da poter suggerire azioni di miglioramento. Per monitorare il processo di produzione è stato applicato all'oggetto di indagine lo studio del diagramma di Pareto, che ha permesso di evidenziare le principali causali all'origine della riduzione di produttività. Oltre a suggerire ipotesi di azioni di miglioramento, si è sottolineata l'importanza del coinvolgimento motivazionale degli operatori nelle procedure di lavoro, e l'opportunità di una maggiore implementazione del sistema informatico. Ragioni di carattere economico o di sicurezza dell'operatore, non hanno permesso di accogliere alcuni suggerimenti proposti, mentre sono state apportate migliorie nella produzione attraverso la riduzione delle fermate di lavoro. Nell'attuale clima di incertezza produttiva e di calo di domanda da parte di alcuni mercati, non è facile elaborare strategie di produzione innovative, tali da garantire la qualità del prodotto offerto e i risultati economici attesi, nel rispetto autentico dell'ambiente della collettività. Tuttavia, si ritiene che le informazioni generate da un adeguato monitoraggio del sistema offrano la possibilità di guardare avanti verso i progressi, piuttosto che concentrare la propria attenzione sulle opportunità mancate, e che le stesse informazioni possano trasformare l'agire dalla reattività (azione dopo il fatto) alla proattività (agire in anticipo) per migliorare efficacemente il processo di produzione.

“Razionalizzazione ed efficientamento del sistema produttivo: Il Caso C.M.I Cerniere Meccaniche Industriali”

Nel mondo dell’industria, la produzione senza sprechi costituisce fonte di vantaggio competitivo. Per questo, molte aziende cercano di efficientare i propri processi attraverso gli strumenti della Lean Manufacturing. L’obiettivo di questa tesi è proprio quello di trovare una soluzione per la minimizzazione degli sprechi all’interno del contesto aziendale in cui sono stato inserito come tirocinante. In primis, si cercherà di descrivere in modo dettagliato l’azienda pressa la quale si è svolta l’attività di tirocinio. Successivamente verrà illustrato lo stato AS-IS dell’azienda insieme alle problematiche che sta fronteggiando in questo momento. Dopo la descrizione del problema all’interno del contesto aziendale, si analizzeranno i dati presi direttamente sul campo di lavoro. A seguire, dopo l’approvazione da parte del top management della soluzione migliorativa trovata, avverrà la descrizione dello stato TO-BE. In conclusione, verranno messi a confronto i dati dello stato AS-IS con quelli del TO-BE per costruire il dato aggregato dell’attività svolta in azienda. Questo riassume brevemente il lavoro di tesi svolto in azienda, che ha permesso di ridurre di qualche punto percentuale i fermi macchina e di efficientare il sistema produttivo.

World Class Manufacturing : approccio ad un sistema di manutenzione predittiva (CBM)

L’oggetto di analisi del presente lavoro di tesi è il modello di Operational Excellence noto come World Class Manufacturing in particolare l’approccio allo step 6 del pilastro Professional Maintenance, dove si richiede l’implementazione di un sistema di manutenzione PREDITTIVA, la cosiddetta CBM (Conditional Based Maintenance) . Il modello a cui si fa riferimento fu teorizzato dal professore giapponese H. Yamashina verso la metà degli anni 2000 e giunse in Italia attorno al 2005, quando Fiat Group (oggi FCA) lo adottò come approccio standard alla gestione della produzione. Questo tipo di analisi, orientata verso una prospettiva pratica più che teorica, deriva direttamente da un’esperienza sul campo che ho svolto all’interno di un’azienda che ha aderito al World Class Manufacturing (WCM). Nel capitolo 1 verrà proposto un excursus delle metodologie alla base del WCM e del percorso storico che ha portato alla formulazione del modello. Nel secondo capitolo verrà proposto un caso di applicazione del WCM all'interno di un Gruppo, nella fattispecie Ariston Thermo Group (ATG). Dopo un’overview sul Gruppo e sulla storia della sua adesione al programma di miglioramento, la trattazione si focalizza sull'approccio di ATG al WCM. Nel terzo capitolo verrà introdotta la Manutenzione Professionale secondo le principali politiche manutentive schematizzate dal WCM. Verranno presentate singolarmente per sottolineare i loro obiettivi seguiti dai vantaggi e svantaggi che si possono ottenere nell’implementare ogni singola politica. Nel quarto capitolo verranno specificate sotto un aspetto prettamente pratico le varie attività svolte dalla PM così da evidenziare lo sviluppo e il miglioramento continuo che essa sta ottenendo dall’introduzione del WCM; principalmente la presentazione delle varie attività si riferiscono al passaggio allo step 6 della PM, dove verrà presentata approfonditamente elencando e analizzando tutte le attività svolte per approcciarsi alla CBM.