Riduzione delle perdite e incremento dell'indice OEE di un'isola di lavoro mediante l'applicazione di metodologie SMED e TPM

Questo elaborato nasce da uno stage presso lo stabilimento Bonfiglioli Trasmital S.p.A. di Forlì, un’azienda manifatturiera specializzata nella produzione, costruzione e distribuzione di motoriduttori di velocità, sistemi di azionamento e motoriduttori epicicloidali applicati nel campo industriale, dell’automazione, delle macchine movimento terra e nell’ambito delle energie alternative. Il progetto ha lo scopo di aumentare la disponibilità di un impianto di tempra ad induzione. La scelta di tale impianto quale oggetto dell’attività, proviene da un’analisi delle ore di disponibilità perse per inefficienza, nell’anno 2012, in tutto il reparto di lavorazione meccanica dello stabilimento produttivo di Forlì e dall’analisi dell’OEE (Overall equipment effectiveness), indicatore principale per stabilire l’efficienza di un impianto. Analizzando la natura delle perdite del macchinario, tipicamente guasti, micro fermate e setup, si è deciso di applicare le tecniche di TPM e dello SMED: il TPM (Total Productive Maintenance) persegue l’obiettivo di migliorare la produttività degli impianti e la loro efficacia, grazie alla riduzione delle cause di perdita ricercando il miglioramento continuo del processo di produzione e della qualità, mentre lo SMED (Single-Minute Exchange of Die) è una metodologia volta alla riduzione dei tempi di cambio produzione; la grande innovazione di tale teoria risiede nella possibilità di ridurre fortemente i tempi impiegati per effettuare un’operazione di setup con un solo digit ossia in un lasso di tempo inferiore a dieci minuti.

Riorganizzazione della manutenzione in ottica TPM: il caso Toyota Material Handling Manufacturing Italy

Il presente lavoro di tesi nasce dall'attività di stage svolto presso la Toyota Material Handling Manufacturing Italy S.p.A. di Bologna, azienda specializzata nella produzione di carrelli elevatori. Lo scopo prefissato di questo elaborato è quello di fornire una visione globale della Total Productive Maintenance, andando successivamente ad illustrare gli strumenti e le metodologie impiegate in un contesto reale e quindi i risultati ottenibili nel medio-lungo termine. La prima parte dell’elaborato va ad illustrare lo scenario moderno nel quale le imprese sono chiamate a confrontarsi e a competere per raggiungere i propri obiettivi. Nella seconda parte viene trattato il tema della “manutenzione dei sistemi produttivi” con particolare attenzione agli approcci risolutivi e alle politiche intraprese nel corso degli ultimi anni per poi analizzare il principale strumento di gestione della manutenzione utilizzato in scala mondiale, ovvero la Total Production Maintenance. L’ultima parte, dopo un capitolo riservato alla presentazione dell’azienda, si concentra sulle attività svolte presso l’azienda, sugli strumenti e tecniche utilizzate, per poi analizzare i risultati ottenuti ed ottenibili grazie al percorso intrapreso.

Strumenti e metodi per il miglioramento delle performance: il pilastro TPM del Focus Improvement. Il caso Philip Morris Manufacturing & Technology Bologna S.p.A.

Le peculiarità del contesto competitivo attuale richiedono alle aziende di muoversi con la massima velocità per rispondere il più rapidamente possibile al soddisfacimento delle richieste dei clienti. La ricerca di massima flessibilità non può prescindere dall’esigenza di mantenere alti livelli di efficienza produttiva e di tendere ad un continuo miglioramento dei flussi interni. L’elaborato ripercorre i passaggi fondamentali di un progetto di miglioramento delle performance di un impianto svolto nel primo semestre 2016 presso Philip Morris Manufacturing & Technology Bologna S.p.A. La metodologia utilizzata riprende strumenti, modelli e metodi dai principi alla base del Focus Improvement, primo pilastro del tempio della Total Productive Maintenance. Attraverso l’applicazione sistematica di tecniche tipiche del problem solving (ciclo di Deming) e di approcci analitici per la determinazione delle cause di guasto (curva di Pareto, Diagramma di Ishikawa), è stato possibile identificare i principali tipi di perdite (tempo, performance, difetti qualitativi) di una macchina industriale e mettere in atto gli interventi migliorativi necessari. L’analisi si conclude con la valutazione dei futuri sviluppi dello scenario, proponendo diverse alternative a seconda dell’abilità dell’organizzazione di sostenere i risultati raggiunti o addirittura di superarli.