Studio di fattibilità per la valorizzazione di reflui liquidi in un impianto di produzione di fine chemicals

Il progetto di tesi è stato svolto all’interno della divisione logistica dello stabilimento BASF Italia s.p.a. situato a Pontecchio Marconi (BO). L’elaborato tratta lo studio di fattibilità per la valorizzazione di reflui liquidi in un impianto di produzione di fine chemicals volto principalmente al miglioramento della separazione tra liquidi immiscibili all’interno delle cisterne del parco reflui del sito. La prima fase dello studio si è concentrata nella valutazione dello stato dell’arte nell’attuale gestione dei reflui in sito, che ha visto la sua prosecuzione naturale nel campionamento degli stessi per la caratterizzazione chimico-fisica. A seguito dello screening tecnologico e in funzione dei risultati ottenuti dalle analisi, sono stati individuati i processi più idonei per la finalità descritta. Infine sono stati contattati alcuni fornitori per svolgere delle prove con impianti pilota con l’obiettivo di ricavare dei risultati rappresentativi di un processo industriale. Lo studio di fattibilità si è concluso con il confronto tra le soluzioni individuate, evidenziando i diversi aspetti di carattere tecnico-economico-ambientale e illustrando gli svantaggi e i vantaggi di ognuna delle tecnologie.

Analisi di fattibilità dello spostamento di un’isola produttiva nel contesto di un re-layout di stabilimento: il caso Bonfiglioli S.p.A.

Lo stabilimento forlivese di Bonfiglioli S.p.A., centrale nella produzione di riduttori epicicloidali per macchine mobili, escavatori, turbine eoliche e mobilità elettrica, è un elemento fondamentale per il successo dell’azienda che da anni è leader di mercato nella produzione di motoriduttori, azionamenti e inverter per numerosi settori. Questo fa sì che tale impianto sia da tempo oggetto di importanti investimenti per incrementare la produttività, migliorare la logistica interna, soddisfare standard di sicurezza e qualità di prodotto e di processo sempre più alti. Il presente elaborato si inserisce tra le attività di efficientamento dei flussi logistici di stabilimento e punta a valutare la possibilità di ricollocamento di un’isola robotizzata per montaggio di kit planetario all’interno del macro-reparto di assemblaggio, in previsione di investimenti attuali e futuri che ridisegneranno lo scenario produttivo interno. Per valutare la convenienza di spostamento è stata eseguita un’analisi costi-benefici, confrontando l’ubicazione attuale e un’alternativa possibile, condivisa con i responsabili dell’ente di ingegneria di processo, prendendo in esame i vantaggi che questa seconda porterebbe. È inoltre stato fatto un primo dimensionamento di massima (e cautelativo) per un’eventuale creazione di un supermarket per i kit montati dalla cella in esame. Scopo principale dell’elaborato oltre a quello di mettere in luce i miglioramenti possibili dei flussi logistici interni grazie allo spostamento di tale isola, è anche quello di portare una metodologia di analisi che possa poi essere riutilizzata e migliorata per progetti di relayout futuri a più ampio respiro, in un’ottica sempre più “Lean”.

Sviluppo ed applicazione di un modello di ottimizzazione per la gestione di una rete di Simbiosi Industriale

Nell’attuale contesto competitivo, sempre più alla ricerca di un incontro tra esigenze di natura economica e logiche di Sostenibilità Ambientale e di Economia Circolare (E.C.), questo elaborato si pone l’obiettivo di presentare un modello matematico, formulato per la simulazione e la conseguente ottimizzazione di una rete logistica gestita con logiche di Simbiosi Industriale (S.I.). Lo scopo di tale modello è fungere da supporto all’adozione di pratiche di S.I. in un determinato contesto territoriale, attraverso l’individuazione delle sinergie ottime, tra quelle considerate possibili, in grado di ridurre la produzione di rifiuti, a favore del riutilizzo di sottoprodotti e materie prime seconde, minimizzando il costo totale del sistema. Preliminarmente alla presentazione del modello, sarà descritto il contesto in cui la S.I. si colloca e i suoi collegamenti con i concetti di Ecologia Industriale (E.I.) ed E.C., verranno distinti i vari modelli esistenti di S.I. ed i casi di successo presenti nel contesto italiano ed europeo, e sarà illustrato l’attuale inquadramento normativo. In seguito, verranno descritti nel dettaglio il modello matematico e un caso studio, dimensionato allo scopo di validare il modello stesso. Fase particolarmente critica del lavoro è risultata essere quella relativa alla raccolta dati da inserire nel caso studio, in quanto informazioni sensibili e di conseguenza non facilmente reperibili. I risultati ottenuti dimostrano come possa risultare conveniente, dal punto di vista economico, l’adozione di pratiche di S.I. negli scambi tra realtà industriali, e in che modo tale convenienza muti al variare delle condizioni economiche al contorno.

Analisi e studio computazionale di solver per problemi di routing di interesse industriale

Il Routing rappresenta uno dei problemi più studiati nell’ambito della Ricerca Operativa in quanto offre molteplici possibilità di ottimizzazione da cui possono derivare altrettanti vantaggi per le aziende che decidono di gestirlo in maniera strutturata. Uno dei principali ambiti di applicazione del routing è la pianificazione operativa del trasporto merci a clienti sparsi in un determinato territorio. Ci sono aziende che devono organizzare la loro Logistica distributiva ogni giorno. Ormai è diventato evidente che la realizzazione di questo processo mediante modalità “standard”, senza l’utilizzo di appositi strumenti di ottimizzazione, non solo porta alla perdita di occasioni importanti in termini di vantaggi raggiungibili, ma è anche molto più dispendiosa a livello di tempo richiesto. Molte aziende si stanno quindi affidando a soluzioni SW che si vadano ad integrare con i loro processi decisionali. Questi sistemi hanno alla base delle componenti algoritmiche in grado di trovare la migliore soluzione possibile per la tipologia specifica di Routing da affrontare. Per questi motivi, lo sviluppo di algoritmi in grado di risolvere questo problema rappresenta una parte consistente della letteratura scientifica in ambito di ottimizzazione. In questo elaborato si andranno a definire le principali caratteristiche di un problema di Routing in forma base e nelle sue varianti principali. Si descriveranno le caratteristiche dei problemi di Routing incontrati da Optit S.r.l, un’azienda che opera nel settore dello sviluppo di soluzioni SW di ottimizzazione. Nel fare ciò, si cercherà di trovare sovrapposizione con quanto descritto in letteratura. Infine, si descriveranno alcuni solver Open-Source per risolvere problemi di Routing e si mostreranno i risultati da essi ottenuti su alcuni casi di interesse industriale.

Studio di fattibilità e realizzazione di un veicolo a guida automatica per linee di assemblaggio

Lo scopo del progetto di IMA Automation, segmento di IMA S.p.A., è progettare un sistema di automazione da collocare nei magazzini e nell’intera catena logistica, con il fine di aumentare la produttività sia all’interno dei propri magazzini che rappresentare una valida soluzione per i clienti, automatizzando la supply chain. Il lavoro di tesi è stato strutturato in una fase preliminare di ricerca e di studio sullo stato dell’arte, atto ad approfondire le peculiarità delle soluzioni attualmente in commercio, seguita da una intensa attività di progettazione. Nello specifico, l’iter progettuale ha preso in considerazione vari aspetti, a partire dai requisiti di progetto e lo studio dell’identificazione della tipologia di batteria, fino al dimensionamento elettrico dei moduli componenti l’hardware della macchina, programmazione della sensoristica e la progettazione del telaio.

ottimizzazione del modello di gestione delle scorte dei reparti attrezzeria e sicurezza e definizione dei picking-point degli operatori

Il sistema logistico rappresenta una variabile fondamentale nel contesto organizzativo: se efficiente e ben strutturato può rivelarsi un vantaggio competitivo per le organizzazioni. Nel presente elaborato viene posta l’attenzione proprio su un particolare ambito del sistema logistico, ossia quello della logistica interna. L’obiettivo di questa tesi, svolta a margine di un tirocinio in Marchesini Group, azienda del bolognese leader nella fornitura di sistemi automatici per il packaging farmaceutico e cosmetico, è stato quello di ottimizzare i processi di gestione delle scorte e di picking di due categorie specifiche di prodotti: gli utensili, gestiti dal reparto attrezzeria ed i DPI, gestiti dal reparto sicurezza. Dopo una fase iniziale di osservazione diretta sul campo, finalizzata rilevare le principali criticità dei processi, lo studio si è concentrato sull'identificazione degli articoli principalmente consumati dai reparti e sulla definizione del loro consumo medio. In funzione delle esigenze dei diversi settori coinvolti, sono state, per entrambi i reparti, avanzate delle proposte di soluzione che riguardano sia l'introduzione di un nuovo modello di gestione delle scorte, accompagnato da un nuovo sistema di monitoraggio delle giacenze, che la riorganizzazione del flusso informativo relativo alla gestione degli ordini. Oltre che sul flusso informativo, il focus è stato posto anche sul flusso fisico degli articoli, con l’obiettivo di eliminare gli sprechi legati alle movimentazioni degli operatori tra i reparti. A tale scopo, dopo aver analizzato l'attuale processo di picking, è stata avanzata una proposta di soluzione che prevede l'introduzione di alcuni punti di prelievo direttamente all’interno dei reparti produttivi, appositamente collocati e dimensionati per minimizzare gli spostamenti degli operatori. Nella parte finale dell’elaborato vengono trattate le soluzioni proposte dal punto di vista economico e ne vengono illustrati i possibili sviluppi futuri.

Razionalizzazione del sistema di stoccaggio per una produzione engineer-to-order: il caso Robopac s.p.a

Nel contesto industriale degli ultimi anni, le aziende tendono sempre più a perseguire livelli di massima qualità e priorità verso i clienti al fine di ottenere risultati migliori. Le imprese, infatti, si trovano a competere in un contesto globale con elevata concorrenza in cui la domanda è sempre più incerta. La gestione delle scorte e la logistica devono assumere perciò un ruolo strategico perché una loro mancata pianificazione può portare a elevati costi collegati al magazzino e all’emissione degli ordini. L’obiettivo di questo lavoro è perciò quello di analizzare le scorte di sicurezza, andando a rivedere i tempi d’approvvigionamento che sono aumentati negli ultimi anni per via delle varie crisi, in modo da diminuire il rischio di rotture di stock. Per quest’analisi è stata utilizzata la matrice di Pareto per evidenziare le aree più critiche dove intervenire. Da questa sono emerse varie incongruenze tra giacenze e consumi per cui si è andati ad attuare soluzioni migliorative che hanno generato una sostanziale diminuzione degli slow moving e abbattimenti per i costi di gestione dei codici altorotanti.

Efficientamento dei flussi logistici e re-layout del magazzino in ottica lean: il caso SCM group

Con questo elaborato si è analizzata la situazione della Logistica di Produzione allo stato AS IS, dalla quale sono emerse una serie di criticità che provocano inefficienze e sprechi in termini di movimentazioni e risorse. A fronte delle criticità riscontrate, per prima cosa è stata eseguita una mappatura per quanto riguarda la modalità di alimentazione dei vari materiali presenti in azienda. Dopo aver definito una serie di criteri standard da seguire, si è proceduto al cambio dei vari codici nella modalità di alimentazione più appropriata ed alla eventuale ricollocazione dei materiali nell’area di magazzino specifica. In seguito, si è passati alla seconda parte delle attività richieste su direttiva aziendale: la mappatura di tutti i codici con due modalità di alimentazione specifiche (chiamate Kanb e Kit) ed il conseguente dimensionamento dei metri lineari necessari per l’eventuale realizzazione di un’area di magazzino ad hoc per questi materiali. In seguito, si è stabilito per ogni codice quale sia la tipologia di contenitore più adatta ad esso e di conseguenza la migliore collocazione nella nuova area di magazzino che verrà realizzata. Infine, si è realizzata una proposta di Layout del magazzino che comprenda anche la nuova area di dedicata alla tipologia di materiali sopra citati. Tutte queste attività sono state realizzate tenendo sempre conto dei principi e dei concetti della Lean Production in merito alla riduzione degli sprechi, in questo caso inerenti alla movimentazione e gestione dei materiali. L’obiettivo che si vuole raggiungere tramite la nuova area di magazzino è l’aumento dell’efficienza per quel che riguarda l’approvvigionamento delle linee produttive.

Analisi e riprogettazione dei flussi logistici interni: il caso Marposs Spa

Le aziende per rispondere ai bisogni dei clienti, che oltre ad essere plurimi sono imminenti, devono possedere un solido sistema logistico. In particolare, la logistica interna resta una delle aree con maggiore potenziale di miglioramento, in quanto le aziende riescono ad esercitare un migliore controllo sui propri processi. Per tale ragione l’azienda Marposs Spa, leader nella fornitura di strumenti di precisione per la misura, ispezione e testing, intende agire sulla leva dei flussi logistici interni, puntando alla loro ottimizzazione. Infatti, lo scopo del presente elaborato è quello di gestire e riorganizzare i flussi logistici interni in maniera efficiente, fornendo una risposta al dubbio aziendale riguardante lo stoccaggio dei codici presso le ubicazioni errate. Dubbio lecito, considerando la presenza in azienda di circa 100.000 codici materiali, distribuiti su 80 magazzini, in 2 principali stabilimenti, per un totale di 38.000 m². Attraverso l’analisi dettagliata delle quantità movimentate tra i vari magazzini aziendali e la successiva costruzione della From-to chart dei flussi AS-IS, si identificano i codici da esaminare. A questi si aggiunge lo studio dei codici ubicati nei magazzini dello stabilimento 1, al fine di ottimizzare, con la revisione del layout, i flussi logistici interni. La creazione di un nuovo magazzino “codici comuni”, da posizionare centralmente nell’area produttiva dello stabilimento 1, e la successiva distribuzione a raggiera della merce presso i tavoli di lavoro, permette la riduzione complessiva delle movimentazioni. Parallelamente si estraggono, attraverso la formulazione di due criteri, i codici che necessitano il cambio ubicazione (e quindi di stabilimento), quelli per i quali la posizione viene consolidata e quelli che conviene porre centralmente nell’area produttiva. Si calcolano, infine, i benefici economici, temporali e di movimentazione, utilizzando le From-to charts differenziali relative.