Utilizzo di sistemi bioreattori per l’ingegnerizzazione di sostituti del tessuto cartilagineo

La mancanza di vascolarizzazione dei costrutti tissutali cartilaginei ingegnerizzati rende opportuno e necessario l’impiego di bioreattori che permettano di indurre un flusso nel terreno di coltura favorendo il trasporto di massa e quindi lo sviluppo del metabolismo e del differenziamento cellulare. I bioreattori intendono replicare gli stimoli fisici fisiologici, nello specifico condrogenici, e a regolare la formazione della matrice extracellulare tramite meccanotrasduzione, il fenomeno biologico che traduce le sollecitazioni meccaniche applicate alle cellule in segnali biochimici che suscitano risposte adattative. In questo elaborato sono riportati i risultati di un recente lavoro - pubblicato da J. Hallas, A. J. Janvier, K. F. Hoettges & J. R. Henstock e intitolato “Pneumatic piston hydrostatic bioreactor for cartilage tissue engineering – che propone la realizzazione di un bioreattore idrostatico a pistone pneumatico, realizzato con componenti facilmente acquisibili a basso costo in commercio. Il bioreattore è collegato a una camera di coltura tramite un connettore pneumatico e un tubo per l’aria in polipropilene. La camera di coltura è realizzata in acido polilattico (PLA) tramite stampante 3D. Il dispositivo è in grado di applicare a una coltura cellulare tridimensionale una pressione idrostatica intermittente con ampiezza compresa tra 0 e 400 kPa e frequenza massima di 3,5 Hz. Condrociti provenienti dalla cartilagine di un’articolazione di ginocchio sono stati coltivati all’interno della camera di coltura del bioreattore dove sono stati sottoposti a una pressione di picco di 300 kPa per 3 ore al giorno per un totale di 5 giorni. Al termine della coltura si è ottenuto un aumento dell’attività metabolica cellulare del 21% e un aumento significativo del contenuto di glicosamminoglicani nell’ECM.

Qualifica e mappatura di apparecchiature e sistemi rilevanti per l’industria farmaceutica

Il settore farmaceutico è regolato da numerose norme e linee guida al fine di tutelare la salute del consumatore. Infatti, il principio generale che governa lo sviluppo e l’operabilità di un impianto farmaceutico prevede che l’utilizzatore debba fornire l’evidenza documentale che il sistema sia “qualificato” e che il processo produttivo che in esso risiede sia “convalidato” e mantenuto in tale stato. Sulla base di quanto detto risulta essenziale, prima dell'accettazione alla produzione di un nuovo farmaco, che venga confermata una valutazione esatta e affidabile per la sua realizzazione e per la sicurezza degli utilizzatori, garantendone la qualità. Tale elaborato è volto ad analizzare suddetta gestione delle richieste normative in ambito di qualifica dei sistemi farmaceutici, come frutto di un’esperienza formativa svolta presso lo stabilimento di Termoli (CB) della F.I.S. – Fabbrica Italiana Sintetici S.p.A. Il processo di qualifica è stato messo in atto per l’installazione di una nuova centrifuga e per la mappatura termo-igrometrica del nuovo magazzino automatizzato dello stabilimento. Nello specifico, i due casi studio esaminati sono stati individuati grazia ad una prima presentazione del sistema inquadrato nella produzione di principi attivi farmaceutici, seguita dall’analisi dei protocolli (standard e non) di qualifica da compilare nella fase esecutiva. Nell’elaborato sono stata presentate e comparate le normative e le linee guide vigenti del settore, quali EU GMP Guidelines, ISPE Baseline Guide e UNI EN ISO 9001:2015 per la gestione della qualità, e le procedure aziendali, nell’ottica delle norme di buona documentazione e del rispetto del data integrity. L’esecuzione dei due progetti ha permesso l’avvio e la messa in esercizio di sistemi critici per la produzione di principi attivi farmaceutici, garantendo il miglioramento delle prestazioni complessive dell’impianto.