Business process reengineering: soluzioni ingegneristiche in ottica di re-layout, riorganizzazione del processo "service" ed attività di vendor rating in HSD S.p.A.

L'attività svolta in HSD S.p.A. si è concentrata sulle seguenti tematiche: progettazione di un nuovo layout con annessa pianificazione delle attività necessarie e valutazione economica dell'investimento, audit focalizzato ad individuare le criticità legate al processo di logistica inversa e proporne soluzioni migliorative ed infine implementazione di un sistema di controllo specifico e comparato dei fornitori.

Analisi dei flussi logistici e re-layout di uno stabilimento industriale: caso Tecnomec s.r.l

Analisi dei flussi logistici di un impianto industriale al fine di modificare il layout aziendale in vista di nuovi investimenti.

Approccio dichiarativo alla generazione automatica del layout per testo a fronte su piattaforma web

Il contributo di questo lavoro è stata la realizzazione di un motore di layout specializzato per il testo a fronte basato su paradigma dichiarativo chiamato Sider, che permette all'utente di generare automaticamente layout a fronte anche complessi specificando direttamente le regole da utilizzare per l'allineamento, riducendo drasticamente i problemi legati agli approcci tradizionali. La scelta di seguire un approccio dichiarativo, è stata dettata dal fatto che è il paradigma che permette di ottenere il miglior compromesso tra automatizzazione del layout e interazione utente poiché per natura stessa del testo a fronte l'intervento umano non è totalmente eliminabile.

Progettazione del layout di un nuovo stabilimento produttivo: il caso Fiorini Industries S.r.l.

Progettazione del nuovo layout per un nuovo stabilimento produttivo, in cui il gruppo Fiorini Industries S.r.l., in un'ottica di espansione e miglioramento dei parametri tecnici e dei flussi aziendali, si insedia lasciando la sua storica sede produttiva. Questo bisogno nasce dall'impossibilità di espansione dello stabilimento odierno e dalla necessità di ridurre i costi di movimentazione dei materiali durante il ciclo di produzione. La tesi si colloca in questo contesto di necessità di verificare le prestazioni del lay-out attuale, valutandone le problematiche e le criticità al fine di potere identificare delle valide soluzioni di layout per la nuova sede produttiva dal punto di vista tecnico-economico e ambientale. Il CAPITOLO1 è volto ad inquadrare il problema affrontato nella situazione odierna; mettendo in evidenza la rilevanza del lay-out. Viene poi spiegato in maniera approfondita l'approccio di progettazione seguito. Al CAPITOLO 2 spetta la presentazione dell'azienda, della sua storia, della sua gamma di prodotti e dei suoi reparti di lavorazione. L'inquadramento aziendale è necessario al fine di capire le esigenze aziendali di cui si dovrà tenere conto durante lo svolgimento del lavoro. Nel CAPITOLO 3 si procede con l'analisi della situazione attuale, recuperando i dati di input necessari alla determinazione del mix produttivo offerto al mercato, quindi con l'analisi dei cicli produttivi, dei flussi e delle risorse impiegate per le movimentazioni. Il CAPITOLO 4 illustra il nuovo polo industriale del gruppo e presenta le alternative di lay-out individuate, che vengono analizzate dal punto di vista economico per individuare il possibile saving economico annuo rispetto alla situazione attuale. Per completezza di informazione vengono presentate anche aree che non vengono progettate tramite l'analisi tecnico economica (Blocco 2 e Uffici). Il capitolo termina con la scelta del nuovo layout per la nuova sede, dove vengono studiati i saving annui in base ai mezzi di movimentazioni attuali e quelli implementabili. L'ultima parte dell'elaborato valuta le emissioni di anidride carbonica dovute alle movimentazioni interne e valuta la possibile riduzione di emissioni di CO2 con il nuovo layout.

Studio e ottimizzazione di un layout. Il caso Luxottica.

Studio e ottimizzazione del layout dello stabilimento Luxottica di Sedico. La prima fase è stata quella di raccolta ed elaborazione dati per arrivare alla divisione in famiglie dei prodotti. Successivamente è stata svolta l'analisi dell'AS-IS (valutazione delle aree, from-to delle distanze, dei viaggi e dei costi). Sono state individuate quindi le criticità e sviluppato il nuovo layout. Sono stati analizzati i costi di movimentazione del TO-BE e sono stati confrontati con l' AS-IS.

Layout e confronto prestazioni di banchi prova di micro-ORC

Nell’elaborato presentato è stato analizzato il sistema ORC, presente nel laboratorio DIN della Facoltà di Ingegneria, e confrontato con alcuni banchi prova estratti dalla letteratura. Sono stati studiati gli elementi caratterizzanti del sistema, definendone le loro caratteristiche, le loro dimensioni e la loro collocazione all’interno dell’impianto. Inseguito è stato fatto un confronto con degli impianti di simile taglia che sfruttano fonti di calore differenti. Infine è stato esaminato nel dettaglio il layout del sistema ORC definendone la sua struttura 3D per avere una maggiore chiarezza sulla composizione di questo impianto e sul posizionamento reciproco dei suoi elementi.

Analisi dei flussi logistici e riprogettazione del layout aziendale

Il presente lavoro di tesi si basa sull’esperienza di tirocinio effettuata presso un’Azienda italiana che opera nel settore della lavorazione plastica e produce contenitori. L’Azienda, a seguito di un’innovazione su tutta la linea di prodotto, ha da poco preso la decisione di investire nell’inserimento di due nuove presse per lo stampaggio e nella realizzazione di un nuovo impianto di assemblaggio automatizzato. Questi verranno inseriti all’interno dell’attuale stabilimento ed andranno ad aumentare la capacità produttiva. Se da un lato ci sono grandi vantaggi in ciò, dall’altro va analizzato il contorno. In particolare: Come va ad impattare l’inserimento di questi elementi nelle logiche aziendali? Come cambiano i flussi di materiale all’interno dello stabilimento? Sarà sufficiente lo spazio attuale per lo stoccaggio dei semilavorati? Poste queste domande, l’obiettivo dell’elaborato è di rispondervi, attraverso l’analisi delle principali attività logistiche dell’Azienda, focalizzando l’attenzione sul layout attuale del reparto magazzino semilavorati e dei flussi di materiale. L’analisi del magazzino nella situazione As Is evidenzia una serie di criticità. Il problema principale è di definire l’adeguato layout del magazzino, che consente un utilizzo ottimale della superficie a disposizione, in modo da garantire l’efficienza e l’efficacia delle operazioni che ivi si svolgono. L’analisi ha condotto alla progettazione di un nuovo layout e di una nuova politica di allocazione dei materiali. Infine, viene effettuata un’attenta analisi dei flussi logistici, ed in particolare delle movimentazioni di materiale, sviluppata attraverso il software simulativo AutoMod. Quindi, vengono simulati degli ipotetici scenari, successivi all’inserimento del nuovo impianto di assemblaggio, per valutare le criticità che potrebbe dover affrontare l’Azienda.

Applicazioni di tecniche della lean manufacturing e di algoritmi euristici costruttivi ad un layout a reparti

Il layout di un sistema di stoccaggio è un fattore caratteristico e cruciale nell’organizzazione del lavoro e dei flussi di materiale di un’azienda, se le condizioni di partenza non sono soddisfacenti è possibile passare da un layout AS-IS ad uno TO-BE che implementi alcune caratteristiche ricercate. Per intervenire sul layout AS-IS del magazzino in maniera funzionale, e poterne poi sviluppare uno in parte ex-novo, è stato necessario attraversare 3 diverse fasi che ridisegnassero il magazzino. Nella prima fase sono state applicate alcune tecniche di lean manufacturing con lo scopo di eliminare il superfluo e riorganizzare ciò che effettivamente fosse funzionale al lavoro eseguito quotidianamente. Lavorando assieme all’operatore addetto al magazzino è stato possibile raggiungere ottimi risultati sia da un punto di vista qualitativo che quantitativo. Nella seconda fase si è affrontato il problema dello storage assignment che consiste nell’assegnare la diversa merce all’interno del magazzino. Il maggior spazio ottenuto dall’applicazione delle tecniche di lean manufacturing è stato determinante per la scelta di una politica class-based storage. Utilizzando questa politica è stato possibile definire con precisione il numero e la grandezza dei reparti di cui necessitava il magazzino. Le prime due fasi ed i loro risultati operativi tra cui: maggior ordine creato, incremento dello spazio disponile e definizione dei reparti nel magazzino; sono stati fondamentali per poter applicare alcuni algoritmi euristici risolutivi che sviluppassero delle soluzioni di layout TO-BE. Non avendo flussi di materiali costanti ma basandosi soprattutto su lavoro a commessa o lavorazioni di manutenzione su prodotti già consegnati sono stati utilizzati unicamente degli algoritmi costruttivi. Nello specifico sono stati utilizzati 4 diversi algoritmi TCR, Aldep, Corelap e RDM per rendere l’intera trattazione più esaustiva.

Innovative layout design and radiated harmonic analysis for advanced frequency-diverse array solutions

Wireless power transfer is becoming a crucial and demanding task in the IoT world. Despite the already known solutions exploiting a near-field powering approach, far-field WPT is definitely more challenging, and commercial applications are not available yet. This thesis proposes the recent frequency-diverse array technology as a potential candidate for realizing smart and reconfigurable far-field WPT solutions. In the first section of this work, an analysis on some FDA systems is performed, identifying the planar array with circular geometry as the most promising layout in terms of radiation properties. Then, a novel energy aware solution to handle the critical time variability of the FDA beam pattern is proposed. It consists on a time-control strategy through a triangular pulse, and it allows to achieve ad-hoc and real time WPT. Moreover, an essential frequency domain analysis of the radiating behaviour of a pulsed FDA system is presented. This study highlights the benefits of exploiting the intrinsic pulse harmonics for powering purposes, thus minimising the power loss. Later, the electromagnetic design of a radial FDA architecture is addressed. In this context, an exhaustive investigation on miniaturization techniques is carried out; the use of multiple shorting pins together with a meandered feeding network has been selected as a powerful solution to halve the original prototype dimension. Finally, accurate simulations of the designed radial FDA system are performed, and the obtained results are given.

Analisi di fattibilità dello spostamento di un’isola produttiva nel contesto di un re-layout di stabilimento: il caso Bonfiglioli S.p.A.

Lo stabilimento forlivese di Bonfiglioli S.p.A., centrale nella produzione di riduttori epicicloidali per macchine mobili, escavatori, turbine eoliche e mobilità elettrica, è un elemento fondamentale per il successo dell’azienda che da anni è leader di mercato nella produzione di motoriduttori, azionamenti e inverter per numerosi settori. Questo fa sì che tale impianto sia da tempo oggetto di importanti investimenti per incrementare la produttività, migliorare la logistica interna, soddisfare standard di sicurezza e qualità di prodotto e di processo sempre più alti. Il presente elaborato si inserisce tra le attività di efficientamento dei flussi logistici di stabilimento e punta a valutare la possibilità di ricollocamento di un’isola robotizzata per montaggio di kit planetario all’interno del macro-reparto di assemblaggio, in previsione di investimenti attuali e futuri che ridisegneranno lo scenario produttivo interno. Per valutare la convenienza di spostamento è stata eseguita un’analisi costi-benefici, confrontando l’ubicazione attuale e un’alternativa possibile, condivisa con i responsabili dell’ente di ingegneria di processo, prendendo in esame i vantaggi che questa seconda porterebbe. È inoltre stato fatto un primo dimensionamento di massima (e cautelativo) per un’eventuale creazione di un supermarket per i kit montati dalla cella in esame. Scopo principale dell’elaborato oltre a quello di mettere in luce i miglioramenti possibili dei flussi logistici interni grazie allo spostamento di tale isola, è anche quello di portare una metodologia di analisi che possa poi essere riutilizzata e migliorata per progetti di relayout futuri a più ampio respiro, in un’ottica sempre più “Lean”.

Efficientamento dei flussi logistici e re-layout del magazzino in ottica lean: il caso SCM group

Con questo elaborato si è analizzata la situazione della Logistica di Produzione allo stato AS IS, dalla quale sono emerse una serie di criticità che provocano inefficienze e sprechi in termini di movimentazioni e risorse. A fronte delle criticità riscontrate, per prima cosa è stata eseguita una mappatura per quanto riguarda la modalità di alimentazione dei vari materiali presenti in azienda. Dopo aver definito una serie di criteri standard da seguire, si è proceduto al cambio dei vari codici nella modalità di alimentazione più appropriata ed alla eventuale ricollocazione dei materiali nell’area di magazzino specifica. In seguito, si è passati alla seconda parte delle attività richieste su direttiva aziendale: la mappatura di tutti i codici con due modalità di alimentazione specifiche (chiamate Kanb e Kit) ed il conseguente dimensionamento dei metri lineari necessari per l’eventuale realizzazione di un’area di magazzino ad hoc per questi materiali. In seguito, si è stabilito per ogni codice quale sia la tipologia di contenitore più adatta ad esso e di conseguenza la migliore collocazione nella nuova area di magazzino che verrà realizzata. Infine, si è realizzata una proposta di Layout del magazzino che comprenda anche la nuova area di dedicata alla tipologia di materiali sopra citati. Tutte queste attività sono state realizzate tenendo sempre conto dei principi e dei concetti della Lean Production in merito alla riduzione degli sprechi, in questo caso inerenti alla movimentazione e gestione dei materiali. L’obiettivo che si vuole raggiungere tramite la nuova area di magazzino è l’aumento dell’efficienza per quel che riguarda l’approvvigionamento delle linee produttive.