Análise, caracterização e otimização de materiais em equipamentos da indústria cimenteira

Este estágio insere-se no âmbito do Mestrado em Equipamentos e Sistemas Mecânicos e tem por objetivo aprofundar a formação do aluno em contexto de trabalho através da sua integração nas atividades de manutenção dos equipamentos mecânicos da Fábrica CIMPOR nomeadamente na otimização da fiabilidade dos equipamentos e no acompanhamento das atividades de manutenção. A CIMPOR pertencente à empresa SGPS – Cimentos de Portugal e dedica-se fundamentalmente à produção de cimento. A produção de cimento é um processo complexo face aos enormes desafios que decorrem da elevada exigência de qualidade imposta pelos mercados e do cumprimento de parâmetros tradicionais que caracterizam e justificam a contínua procura deste tipo material, tais como a resistência à compressão e à flexão bem como as características estéticas. As exigências de fabrico deste tipo de produto colocam-se não só ao nível da qualidade da matéria-prima utilizada, mas também em termos do funcionamento adequado de toda a linha de produção, revestindo-se de particular importância a manutenção de todos os equipamentos mecânicos. Neste contexto, e dadas as condições de funcionamento adversas a que operam, os equipamentos requerem frequentes e dispendiosas intervenções de manutenção o que constitui um elemento crítico na linha de produção. Para garantir a operacionalidade dos equipamentos utilizados nos processos produtivos a manutenção assume um papel determinante, influenciando de forma significativa não só o nível de qualidade dos bens produzidos bem como os custos de produção. Uma manutenção planeada, que atua no momento exato, maximizando os meios de produção, é por excelência o modelo ideal para a minimização dos custos de manutenção inerentes. Por um lado, maximizando a utilização dos equipamentos, por outro, minimizando os custos causados por paragens imprevistas ou mesmo por intervenções e substituições desnecessárias. Como tal, é de fundamental importância proceder à caracterização pormenorizada das propriedades mecânicas dos materiais que constituem os referidos equipamentos bem como equacionar a utilização de revestimentos dotados de determinadas especificidades de modo a controlar e/ou evitar o desgaste exagerado a que estão sujeitos.

UNIDADES DE ALIMENTAÇÃO ININTERRUPTAS E OS REGIMES DE NEUTRO – CASO DE ESTUDO

As unidades de alimentação ininterruptas, UPS’s, desempenham na atualidade um papel fundamental na alimentação de cargas críticas nas instalações elétricas. Na cada vez mais premente necessidade de garantir qualidade e continuidade de energia levou a que este tipo de equipamentos se tenha desenvolvido e aperfeiçoado do ponto de vista tecnológico. A alimentação das instalações elétricas proveniente da rede de distribuição de energia contém ou está sujeita a micro interrupções, interrupções, sobretensões, conteúdo harmónico indesejável, não garantindo os níveis exigidos por alguns dos sistemas elétricos atuais colocando em causa a cadeia de valor de muitas empresas. O nível de disponibilidade e qualidade de potência está diretamente relacionado e produz efeitos diretos na continuidade das operações. Fatores como a produtividade, qualidade de produtos e serviços, capacidade concorrencial, segurança de bens e pessoas são imprescindíveis. Os sistemas de UPS’s de elevada potência com unidades de alimentação ligadas em paralelo garantindo redundância no fornecimento de energia às cargas constituem hoje a solução para o tipo de problemas referido. Contudo, a sua inserção nas instalações elétricas obriga a cuidados específicos, nomeadamente no que se refere ao regime de neutro da instalação, o qual condiciona de forma determinante a proteção de circuitos de distribuição e de pessoas. Em Portugal o regime de neutro adotado, de uma forma generalizada, regime de terras separadas (é o regime TT), no qual a proteção de pessoas é assegurada pela colocação de dispositivos de corrente residual diferencial. Solução que no caso das configurações de paralelos redundantes de UPS’s de elevada potência não garante um normal funcionamento destes sistemas concebidos para fundamentalmente funcionarem em regime TN (regime de Terra pelo Neutro). No presente trabalho apresenta-se no caso de estudo uma situação típica de instalação na qual se registam problemas de conflitos de neutro na saída de UPS’s que obrigam à alteração do tipo de dispositivo de proteção nas entradas das máquinas e circuito de bypass. São, ainda, apresentadas propostas de solução.

O conceito de armas combinadas e a compatibilidade dos equipamentos do Exército Português

presente Trabalho de Investigação Aplicada, incide sobre a temática do Agrupamento de Armas Combinadas “LEODUR”, um Agrupamento que emprega o Carro de Combate Leopard 2A6, com a Viatura Blindada de Rodas Pandur II (8x8) Infantry Carrier Vehicle e a Viatura Blindada de Rodas Pandur II (8x8) Infantry Fighting Vehicle, num contexto doutrinário de Armas Combinadas. Devido ao facto de algumas destas viaturas serem de lagartas e outras serem de rodas, a sua combinação poderá não trazer maiores vantagens do que aquelas que cada meio traz se atuar separadamente. É nesta problemática que se pretende investigar quais as potencialidades e vulnerabilidades do uso simultâneo destes meios e se valerá realmente a pena utiliza-los de forma combinada. Pretende-se com esta Investigação, explicar de que forma as viaturas Pandur II (8x8) e o Leopard 2A6 são compatíveis num contexto de Armas Combinadas em Território Nacional, numa unidade de escalão Batalhão (Agrupamento). A investigação em si segue as orientações do Método Hipotético-Dedutivo, pelo que serão levantadas um conjunto de hipóteses a ser confirmadas e/ou infirmadas. A recolha de dados será principalmente através de documentos, como manuais doutrinários, revistas, inquéritos por entrevistas e ainda pela observação direta do Exercício Lince 2016. A aplicação simultânea destas duas tipologias de viaturas traduz-se num enorme Poder de Fogo, elevada Proteção e Mobilidade para um Agrupamento, com a valência de utilizarem meios de Comando e Controlo iguais, possibilitando maior rapidez nas comunicações e uma permanente visualização do Campo de Batalha.

Organização e gestão da manutenção dos ativos físicos do projeto Sonaref

Esta dissertação desenvolveu-se no âmbito da Organização e Gestão da Manutenção dos Ativos Físicos no Projeto Sonaref, que compreende a construção da nova Refinaria do Lobito na província de Benguela em Angola, com um orçamento de 6,4 mil milhões de dólares, propriedade da Sociedade Nacional de Combustíveis de Angola (Sonangol), dona da obra, em parceria com a multinacional Americana KBR (Kellogg, Brown & Root) responsável pelo desenho do projeto e fiscalização da sua execução, e a Odebrecht Angola que executa as obras de infraestruturas de apoio necessárias à instalação da nova Refinaria do Lobito, na qual a gestão dos equipamentos é responsável pela manutenção de todos os equipamentos do projeto. Possui um efetivo de 170 colaboradores (158 Nacionais e 12 Expatriados), controla uma frota de 141 equipamentos pesados, de 20 marcas diferentes (incluindo grupos geradores, torres de iluminação e máquinas de soldadura), e 47 equipamentos ligeiros. Durante o período de 2013 a 2014 teve um valor de aquisição de equipamentos orçamentado em 20,667,361.42USD, atingindo um valor residual técnico de 67% e contabilístico de 74%, perfazendo um total de 274,557 horas trabalhadas, tendo atingindo uma média anual de disponibilidade de 86%, e um rácio de equipamentos parados de 7%. A atividade manutenção está focada em dois grandes tipos de intervenções - preventiva, e corretiva/curativa - tendo esta última como causas principais, acidentes ocorridos e avarias (mecânica, elétrica ou outra). Porém, existem várias dificuldades, tais como a falta de um software de manutenção, problemas relacionados com a qualidade da execução das intervenções de manutenção devido à falta de técnicos especializados, num mercado com pouca disponibilidade de recursos, seja humanos com formação técnica adequada, seja na oferta de peças de reserva, o que obriga a recorrer a países terceiros, o que implica um tempo acrescido de espera. Constatou-se a necessidade de implementação de um software de gestão da manutenção e um processo de formação técnica especializada.