Implementação LEAN: padronização e auditorias numa linha de pintura industrial

O presente relatório centra-se na aplicação de um sistema de padronização numa célula de pintura industrial. Assim, e como a célula estudada não tinha no momento um sistema de padronização implementado, a principal motivação deste trabalho prendeu-se com a obtenção de benefícios que a normalização de boas práticas pode trazer aos processos, principalmente em indústrias extremamente competitivas, como é o caso do setor em que a empresa em estudo se insere. Para sustentar a implementação da padronização na célula de pintura foi primariamente realizado um estudo teórico sobre a metodologia de base: o LEAN, assim como sobre algumas das suas principais ferramentas. Em particular, destaca-se o Standard Work, ou Padronização, e a Auditoria. Fazendo uso deste levantamento bibliográfico e dos recursos presentes na empresa de acolhimento, foi assim gerado e implementado um sistema padronizado na célula de pintura, composto essencialmente por padrões de tarefas e documentação. Estes têm como principal função criar fundações de base fiável e íntegra, servindo de apoio ao controlo da qualidade, resolução de problemas, e implementação de melhorias no futuro industrial da célula visada. De modo complementar, foi também produzido um conjunto de propostas de implementações de novos métodos, incidindo principalmente na melhoria da qualidade de execução das operações de setup.

Aplicação dos princípios LEAN MANAGEMENT ao projeto de moldes para injeção

Num mercado globalizado e extremamente competitivo, a escolha de uma metodologia de gestão é determinante para ditar o sucesso ou fracasso de uma empresa. O investimento em capital humano e tecnológico deve ser acompanhado por uma gestão de processos, rápida e eficaz, que direcione a organização para uma redução dos custos de um produto ou serviço. Nos últimos anos, vários autores têm demonstrado que uma das estratégias utilizadas para atingir este objetivo tem sido a aplicação da metodologia Lean Management, que ganhou reputação pelos resultados positivos alcançados. Este projeto foi elaborado em contexto industrial, no departamento de projeto da empresa Tecnifreza S.A., e teve como principal objetivo demonstrar que é possível obter uma diminuição do tempo de execução do projeto de um molde (lead time), através da aplicação dos princípios Lean Management. A metodologia utilizada assentou no registo detalhado de atividades predefinidas, ocorridas durante o projeto, baseada numa amostra constituída por nove moldes que melhor representam a realidade/tipologia produtiva da empresa. Após a análise dos dados obtidos, verifica-se que o desvio médio é de 91,7% entre o tempo de projeto inicialmente previsto pela direção e o tempo efetivo registado. Identificaram-se ainda as principais atividades que não acrescentaram valor aos projetos em estudo. Estas atividades, consideradas como desperdícios, perfazem no seu conjunto 34,6% do tempo total. Foram então sugeridas propostas de melhoria, de modo a reduzir ou eliminar estes tempos. De forma a avaliar o impacto destas propostas, foram realizadas estimativas tendo por base os dados de um molde tipo. Os resultados obtidos demonstram que, com a implementação das propostas de melhoria, são alcançados ganhos significativos na redução do lead time do projeto e consequentemente no tempo total de fabrico do molde. A antecipação na entrega dos desenhos 3D para a fabricação revela-se bastante evidente, existindo ainda um aumento no nivelamento da entrega de projetos para a fabricação. Face aos resultados apresentados verifica-se que a implementação de princípios Lean no departamento de projeto mostra-se potencialmente vantajosa, em particular com a introdução de células de trabalho e a realização do ciclo PDCA.

Manutenção, reprodução e transporte de organismos ornamentais

O hobby da aquariofilia é praticado por milhões de pessoas em todo o mundo, gerando um mercado muito lucrativo. Devido aos efeitos negativos que se abatem sobre os ecossistemas naturais, surgiu a aquacultura como alternativa às capturas de organismos selvagens. Os organismos produzidos em cativeiro têm uma qualidade superior e encontram-se melhor adaptados a viver neste meio, comparativamente aos selvagens. Atualmente, poucas são as espécies transacionadas no mercado de organismos ornamentais provenientes de produção em cativeiro, sendo necessário recorrer às zonas de recife de coral para suprimir as necessidades. A AQUASPROSEA, Lda nasceu a partir de uma incubadora de Startups e encontra-se localizada no Santuário Nossa Senhora dos Remédios, em Peniche. Dedica-se à produção de organismos de água salgada para fins ornamentais, comercializando juvenis de várias espécies de peixe e uma espécie de medusa. Tem como missão promover um mercado sustentável de produção de organismos ornamentais para o hobby da aquariofilia. O presente relatório de estágio curricular foi realizado para completar o 2º ano do Mestrado em Aquacultura, da Escola Superior de Turismo e Tecnologia do Mar de Peniche – Instituto Politécnico de Leiria. O objetivo do estágio, na empresa AQUASPROSEA, Lda, centrou-se no contacto com a realidade empresarial na área da aquacultura, integrando as rotinas da unidade de produção. O estágio iniciou-se a 1 de outubro de 2015 e terminou a 31 de julho de 2016 tendo sido comprido um horário laboral de 8h diárias. Durante o período de estágio realizaram-se várias tarefas, nomeadamente: a montagem de sistemas de produção; a manutenção de sistemas e de culturas de rotíferos e artémia; a adaptação de protocolos de produção a novas espécies; a preparação e o embalamento de peixes ornamentais e a otimização do processo de transporte. O estágio permitiu consolidar conhecimentos adquiridos durante a formação académica, aquisição de novos conhecimentos sobre a realidade empresarial e novos organismos bem como uma visão alargada do mercado de trabalho no que respeita à aquacultura, nomeadamente às suas rotinas e às suas exigências diárias

Tecnologias aplicadas à manutenção preventiva

Este estudo consiste na análise de todo o processo de manutibilidade de uma indústria de fundição injetada de alumínio e zamac, liga composta por zinco, alumínio, magnésio e cobre, de forma a perceber qual o método utilizado anteriormente neste aspeto, o que se poderia implementar e o que se poderia melhorar. Com o concretizar do mesmo concluiu-se que esta empresa não tinha qualquer sistema de manutenção implementado nem uma base de dados ou histórico de intervenções e manutenções corretivas e preventivas na medida que se baseavam no funcionamento dos equipamentos até à sua paragem não programada, por avaria. Apenas nestes casos se procedia a algum trabalho de reparação ou manutenção sendo que o tempo de paragem poderia ir de apenas algumas horas a alguns dias ou semanas. Em termos de stock, apenas se reservam alguns elementos mais críticos e de fácil reparação das máquinas. Inicialmente, tentou-se perceber que tipo de histórico, em termos de avarias e manutenção a empresa tinha que pudesse servir como ponto de partida para o meu estudo, sendo que não existiam registos de avarias, paragens forçadas ou processos de algum tipo de manutenção. Como ponto de partida, analisei registos de produção das máquinas onde constam alguns dados de paragens de produção e os respetivos motivos. Estes registos baseiam-se em folhas onde cada operador, no fim de cada turno de trabalho, preenche com o trabalho desenvolvido naquele turno e, em caso de alguma paragem, regista o tempo em que a máquina esteve parada e o motivo. Em simultâneo, foram consultados registos de faturação de aquisição de peças, pagamentos de mão-de-obra a técnicos. De seguida, tentou-se perceber como é que as intervenções nas máquinas são efetuadas, sendo que além de trabalhos de eletricidade, automação e hidráulica, tudo é feito com ferramenta e mão-de-obra própria da empresa. Também aqui foi-me facultada documentação relativa aos vários custos de mão-de-obra da empresa bem como de técnicos subcontratados. Tendo já recolhido e tratado toda a informação no que às avarias diz respeito, analisei os tempos e avarias para tentar perceber quais as mais críticas e que era responsáveis por maior parte de tempo de paragem das máquinas.Após as avarias identificadas e quantificadas temporalmente, calculei os custos de cada motivo de paragem não programada, tratei essa informação e foram propostos alguns procedimentos sendo que os cálculos foram refeitos teoricamente para se apurar poupanças significativas no caso de implementação de um plano de manutenção preventivo. Houve abertura por parte da administração da empresa a fazer ligeiras alterações na constituição das máquinas de modo a ficarem mais robustas e está-se a tentar pôr em prática um plano de manutenção preventivo aproveitando o tempo de paragem programada das máquinas para se fazerem pequenos trabalhos de reparação, alteração ou simples limpeza. Por fim são apresentados dados teóricos, após cálculos estatísticos baseados em modelos de Weibull, de alterações a médio/curto prazo em termos de tempos de paragem e custos com as alterações propostas evidenciando a importância que uma manutenção preventiva tem numa empresa, tornando-se cada vez mais uma ferramenta essencial no aumento de competitividade de qualquer instituição com fins lucrativos.