Otimização energética de sistemas de arejamento e agitação

Este estágio foi desenvolvido na Águas do Oeste, no período compreendido entre outubro de 2013 e julho de 2014, tendo como objetivo a otimização energética dos sistemas de arejamento e agitação. A importância deste tema deve-se ao fato de estes sistemas serem responsáveis por cerca de 70% do consumo de uma ETAR. Identificaram-se possíveis equipamentos a intervencionar e através de pesquisa bibliográfica e consulta de experts possíveis soluções em termos de eficiência energética, sendo apresentado neste relatório um resumo das soluções identificadas. Neste estudo foram avaliados vários casos de estudo em ETAR que servem como base para muitas outras da concessão da Águas do Oeste. Nestas ETAR foram testadas algumas das soluções identificadas. Desta análise conclui-se que tanto a agitação como o arejamento efetuado na maioria das ETAR é inflexível a variações de carga e/ou excessivo existindo assim oportunidades de otimização tanto na diminuição de equipamentos por tanque como no corte de potência de arejamento e de agitação e na limpeza dos difusores, é muito importante para repor a eficiência de transferência dos mesmos em condições muito semelhantes às de origem (deve ser efetuada regularmente num período que dependerá de ETAR para ETAR). A etapa de desidratação na ETAR da Atouguia da Baleia pode com pequenas alterações ser efetuada sem acompanhamento, ou seja em períodos noturnos, podendo-se assim reduzir o tempo de funcionamento do agitador e arejador do tanque de lamas que atualmente funcionam em contínuo. Concluiu-se ainda que a otimização dos sistemas de arejamento e agitação é uma área onde existe um longo caminho a percorrer, onde há muito por testar e aplicar e que muitas vezes também passa por mudança de perceções da realidade e comportamentos.

Tecnologias aplicadas à manutenção preventiva

Este estudo consiste na análise de todo o processo de manutibilidade de uma indústria de fundição injetada de alumínio e zamac, liga composta por zinco, alumínio, magnésio e cobre, de forma a perceber qual o método utilizado anteriormente neste aspeto, o que se poderia implementar e o que se poderia melhorar. Com o concretizar do mesmo concluiu-se que esta empresa não tinha qualquer sistema de manutenção implementado nem uma base de dados ou histórico de intervenções e manutenções corretivas e preventivas na medida que se baseavam no funcionamento dos equipamentos até à sua paragem não programada, por avaria. Apenas nestes casos se procedia a algum trabalho de reparação ou manutenção sendo que o tempo de paragem poderia ir de apenas algumas horas a alguns dias ou semanas. Em termos de stock, apenas se reservam alguns elementos mais críticos e de fácil reparação das máquinas. Inicialmente, tentou-se perceber que tipo de histórico, em termos de avarias e manutenção a empresa tinha que pudesse servir como ponto de partida para o meu estudo, sendo que não existiam registos de avarias, paragens forçadas ou processos de algum tipo de manutenção. Como ponto de partida, analisei registos de produção das máquinas onde constam alguns dados de paragens de produção e os respetivos motivos. Estes registos baseiam-se em folhas onde cada operador, no fim de cada turno de trabalho, preenche com o trabalho desenvolvido naquele turno e, em caso de alguma paragem, regista o tempo em que a máquina esteve parada e o motivo. Em simultâneo, foram consultados registos de faturação de aquisição de peças, pagamentos de mão-de-obra a técnicos. De seguida, tentou-se perceber como é que as intervenções nas máquinas são efetuadas, sendo que além de trabalhos de eletricidade, automação e hidráulica, tudo é feito com ferramenta e mão-de-obra própria da empresa. Também aqui foi-me facultada documentação relativa aos vários custos de mão-de-obra da empresa bem como de técnicos subcontratados. Tendo já recolhido e tratado toda a informação no que às avarias diz respeito, analisei os tempos e avarias para tentar perceber quais as mais críticas e que era responsáveis por maior parte de tempo de paragem das máquinas.Após as avarias identificadas e quantificadas temporalmente, calculei os custos de cada motivo de paragem não programada, tratei essa informação e foram propostos alguns procedimentos sendo que os cálculos foram refeitos teoricamente para se apurar poupanças significativas no caso de implementação de um plano de manutenção preventivo. Houve abertura por parte da administração da empresa a fazer ligeiras alterações na constituição das máquinas de modo a ficarem mais robustas e está-se a tentar pôr em prática um plano de manutenção preventivo aproveitando o tempo de paragem programada das máquinas para se fazerem pequenos trabalhos de reparação, alteração ou simples limpeza. Por fim são apresentados dados teóricos, após cálculos estatísticos baseados em modelos de Weibull, de alterações a médio/curto prazo em termos de tempos de paragem e custos com as alterações propostas evidenciando a importância que uma manutenção preventiva tem numa empresa, tornando-se cada vez mais uma ferramenta essencial no aumento de competitividade de qualquer instituição com fins lucrativos.