Microsoft dynamics NAV for healthCare

Tem-se verificado um crescente aumento da esperança média de vida e paralelamente um crescente aumento no número de doentes internados. Esta situação alerta-nos para o fato de que os sistemas de informação têm de acompanhar esta evolução, para assim adquirirem sensibilidade na tomada de decisões, quando confrontados com realidades de negócio. Outro fator relevante é que as clínicas e hospitais necessitam de sistemas de informação inovadores e economicamente fiáveis para o controlo de custos e ganhos. O projeto consistiu no desenvolvimento de um módulo designado de Gestão Hospitalar NAV para Internamento, no âmbito da área de negócio da Saúde, desenvolvido em Microsoft Dynamics NAV (MS Dynamics NAV). Sendo o MS Dynamics NAV bastante versátil, verificou-se que é possível acrescentar funcionalidades para adaptar o sistema standard às necessidades do negócio, neste caso específico do internamento na área da saúde com foco no processo administrativo e alguns processos do corpo clínico. Este módulo da Gestão Hospitalar NAV para internamento vai permitir que o administrativo possa registar novos doentes, que efetue admissões de internamento e possa gerir alguns processos do doente durante o seu internamento até ao momento da alta, como por exemplo a gestão de camas, registos de visitas aos doentes e a faturação. Neste módulo também é disponibilizado a gestão de armazém; este processo permite fazer as compras aos fornecedores para repor stocks em falta e repor o stock em falta nos pisos de internamento. Como complemento, este módulo vai permitir ao médico inserir registos clínicos aos doentes internados e dar a alta médica, para assim fechar o processo do doente no internamento.

Melhoria contínua na indústria da metalomecânica

O principal objetivo deste projeto é compreender como se poderá aplicar a filosofia Lean Thinking, através das suas ferramentas e técnicas, e as melhorias que esta poderá potenciar à empresa no sector de metalomecânica. De forma a alcançar este objetivo, foi necessário observar as operações do fluxo produtivo, identificar as áreas e pontos críticos, realizar medições de tempo e distâncias percorridas, por forma a reduzir ou eliminar as atividades que não acrescentam valor ao produto, logo responsáveis pelo desperdício. Nos aspetos relativos à organização do espaço de trabalho, decidiu-se aplicar a metodologia 5S e realizar alterações ao layout, com o intuito de reduzir ou eliminar os desperdícios, aumentar a produtividade e eficiência, assim como facilitar a realização das tarefas dos colaboradores e reduzir custos. Relativamente ao tempo despendido pelos colaboradores para selecionarem, identificarem e obterem os itens na linha de montagem, foi possível reduzir significativamente para 73% devido à implementação da metodologia 5S e à otimização do layout. Em relação às deslocações desnecessárias que os colaboradores realizavam para selecionar, identificar e transportar os itens na secção de soldadura, obteve-se uma diminuição de aproximadamente 83% após a implementação da metodologia 5S e a otimização do layout, assim como no armazém 1 principal e a criação de um novo armazém de acesso exclusivo à secção de soldadura e linha de montagem. De facto, e face aos resultados obtidos, verifica-se que a implementação da filosofia Lean Thinking permitiu benefícios, tendo sido possível atingir o objetivo principal, deste trabalho: aplicar práticas de lean numa empresa metalomecânica. Adicionalmente, é de destacar que com a implementação do lean thinking foi possível “quebrar” mentalidades e paradigmas ao nível da cultura de trabalho na empresa e com uma boa aceitação dos colaboradores a esta filosofia.