Uma avaliação comparativa de estratégias de arranjos físicos para estaleiros de construção de embarcações metálicas de pequeno porte

The present study aims to analyse, in different levels of demand, what is the best layout strategy to adopt for the small metallic shipbuilding. To achieve this purpose, three simulation models are developed for analyze these production strategies under the positional, cellular and linear layouts. By the use of a simulation tool for compare the scenarios, Chwif and Medina (2010) and Law (2009)´s methodologies were adapted that includes three phases: conception, implementation and analysis. In conception real systems were represented by process mapping according to time, material resources and human resources variables required for each step of the production process. All of this information has been transformed in the cost variable. Data were collected from three different production systems, two located in Natal RN with cellular and positional layouts and one located in Belém-PA with linear layout. In the implementation phase, the conceptual models were converted in computacional models through the tool Rockwell Software Arena ® 13.5 and then validated. In the analysis stage the production of 960 ships in a year vessels were simulated for each layout noting that, for a production of until 80 units positional layout is the most recommended, between 81 and 288 units the cellular layout and more than 289 units the linear layout

O presente estudo tem como objetivo geral analisar, em diferentes níveis de demanda, qual a melhor estratégia de arranjo físico adotar para a construção de embarcações metálicas de pequeno porte. Para atingir o objetivo proposto, são desenvolvidos três modelos de simulação para analisar as estratégias de produção sob os arranjos físicos posicional, celular e linear. Por utilizar a ferramenta da simulação para a comparação de cenários, foi utilizada uma adaptação das metodologias de Chwif e Medina (2010) e Law (2009) que contempla três fases: concepção, implementação e análise. Na concepção os sistemas reais foram representados através do mapeamento dos processos de acordo com as variáveis tempo, recursos materiais e recursos humanos necessários para cada etapa do processo produtivo. Todas essas informações foram transformadas na variável custo. Os dados foram coletados em 3 sistemas de produção de lanchas do tipo escolar distintos, dois localizados em Natal-RN com produção posicional e celular e um localizado em Belém-PA com produção linear. Na fase de implementação os modelos conceituais foram convertidos em modelos computacionais através da ferramenta Rockwell Software Arena® 13.5 e em seguida validados. Na etapa de análise simulou-se a produção anual de 960 embarcações para cada arranjo físico constatando-se que, para uma fabricação de até 80 unidades o arranjo físico mais recomendado é o posicional, entre 81 e 288 unidades o arranjo celular e de 289 unidades em diante o arranjo linear