Lääketehtaan valmistusosaston toimitusketjun arvovirtamallintaminen

Tässä diplomityössä laadittiin prosessikuvaus lääketehtaan valmistusosaston toimitusketjusta. Työn tavoitteena oli kuvata toimitusketjun eri prosessit nykytilassaan ja luoda samalla työkalu arvovirtakarttojen luomiseen lean-tuotantomallin mukaisesti. Prosessikaaviot toteutettiin soveltaen IDEF0-prosessienmallinnusmenetelmää. Kaavioissa kuvattiin järjestelmällisesti eri organisaatioiden prosessit sekä niihin liittyvät informaatio- ja materiaalivirrat. Esimerkki arvovirran tunnistamisesta ja arvovirtakarttojen luomisesta tehtiin yhdestä prosessivaiheesta, pakkausprosessista, josta myös määritettiin lean-tuotantomallin mukaisesti sen arvoa tuottavat, arvoa tuottamattomat, mutta välttämättömät ja arvoa tuottamattomat työvaiheet eli hukka. Arvovirran tunnistus suoritettiin työntutkimuksen avulla. Pakkausprosessin arvovirran määrittämisessä havaittiin, että tuotevaihdon aikana työntekijöiden käyttämästä työajasta arvoa tuottavia työvaiheita oli 3 %, arvoa lisäämättömiä työvaiheita, mutta välttämättömiä oli 53 % ja arvoa lisäämätöntä eli hukkaa oli 44,0 %. Pakkaustyön aikana työntekijöiden työajasta arvoa lisääviksi työvaiheiksi saatiin 4 %. Arvoa lisäämättömiä työvaiheita, mutta välttämättömiä oli 38 % ja arvoa lisäämätöntä eli hukkaa oli 58 %. Koneajasta tuotteen arvoa lisäävää oli koneesta riippuen 50–76 % ja arvoa lisäämätöntä 24–50 %. Työn lopuksi esitettiin jatkotoimenpiteitä hukan eliminoimiseksi.

This Master’s Thesis covers process modelling in a pharmaceutical company. The aim of this Thesis was to create a process model of a pharmaceutical company’s supply chain in its current state. The aim was also to create a tool for value stream mapping based on lean production methods. For process models IDEF0-modelling were applied. Process models were made according to interviews of the members in the supply chain. A structured process map with all process steps, material and information flows were created. A more specific process model of one process step, packaging process, were also made. All the value adding and non-value adding process steps in the process were identified by lean methods. In order to identify all the value adding time and non-value adding time in packaging process, a time and motion study were done. As a result 3 % of the employee’s working time during a product change was value adding, 53 % was non-value adding but necessary and 44 % non-value adding time. During packaging process values were 4 %, 38 % and 58 %. Based on machine time value adding time was from 50 to 76 % and non-value adding time from 24 to 50 %. Some ideas to eliminate waste in packaging process were suggested.